三宁公司硝基车间在11月份将2#系统投入运行生产高塔脲基复合肥时，改变常规的开车方案大胆创新，不仅缩短了开车时间，而且又保证了产品养分，据统计，开车过程缩短了四十分钟时间，少包四十分钟的返料，多包出30吨成品，大大减少了生产成本。
由于复合肥生产的配方种类多，市场订单的量大小不一，硝基车间会频繁的开停车更换配方，在此过程中往往会有不少返料积存，返料的处理成了关注的重点。本次创新旨在开车过程中尽可能减少甚至是不包返料，以达到节能环保的目的。经过车间详细的商讨和计算，在开车过程中分别加大1#、2#混合槽的粉料进料量，并在1#混合槽开始溢流和2#混合槽即将溢流的时候分别恢复其进料量，由造粒内主操全盘操作，并在现场分别设专人监护运行，随时汇报料浆状态，缩短开车时间的同时也保证了肥料养分的达标。根据点样的分析情况来看，开车是成功的，产出的成品肥质量不比常规开车方案所产出的差。