5月5日，大唐多伦公司（以下简称“公司”）2#煤气化装置A级连续运行达到200天，期间平均氧负荷100%，氧负荷最高达到110%，创造了公司单套煤气化装置A级运行新纪录，一举跨入国内同类煤气化装置运行先进行列，同时创造了以褐煤为原料的世界最大规模气化炉连续运行记录。截至5月20日发稿时，该煤气化装置已连续高负荷运行215天，各项工艺指标可控在控，正在向新的运行记录迈进。
气化装置是公司煤制烯烃的核心装置，采用先进的壳牌气化工艺，具有高效、安全、环保的显著特点。原料煤进入气化炉燃烧后制取以CO＋H2为主要成分的合成气。气化装置由15条干燥生产线、9套磨煤装置、3套壳牌粉煤加压气化炉及后续灰、渣、水处理装置组成，装置设计能力为日处理干煤粉3×2870吨/天，生产有效合成气产量为3×157000 Nm3/h，同时副产5.51MPa、271℃中压饱和蒸汽3×170t/h。实际运行中，单套气化处理原煤量达到4300吨/天（褐煤比例达到85%-90%），单炉运行负荷保持在105%~110%之间，有效气产量最高达到175000Nm3/h。
以褐煤为原料，迎难而上开创先河
公司煤气化装置是全球首例利用劣质褐煤生产的壳牌气化炉。由于没有先例可循，原始开车期间，一切都要从头摸索，另外由于褐煤活性高、硫含量高、灰分高、内水高、结渣性强、灰粘性高，从煤的干燥、煤粉输送稳定性、反应控制等方面都存在需要攻关的瓶颈问题。提高装置运行效率成为了突出又紧迫的问题，该问题一度成为制约整个公司生产运行的重大瓶颈问题。面对困境，公司全体干部职工迎难而上、勇挑重担，以顽强的毅力、争先的勇气向这一难关发起挑战。历经无数个艰难险阻，度过无数个雨雪风霜，熬过无数个漫漫长夜，终于用辛勤的汗水和勤奋的付出，攻克了一道又一道的难关。煤气化装置的生产运行负荷、工艺指标、单耗和稳定性获得了质的飞跃，成为国内壳牌气化工艺在褐煤领域成功应用的第一家，为世界开创了劣质褐煤大规模用于化工生产的先河。
安全管控重实效，夯实稳定运行基础
企业发展，安全先行。在煤气化装置的日常运行中，公司始终把安全工作放在首位，每周组织一次隐患联合排查，建立《气化装置现场泄漏台账》，鼓励巡检人员提高巡检质量，发现漏点记录在册，及时处理，闭环交接。同时，定期组织运行班组学习安全事故案例，汲取教训举一反三，全面落实“三讲一落实”，层层把关为安全作业编织了严密的大网。
技改优化寻捷径，多措并举除隐患
2017年以来，公司大力推进装置的技改技措工作，推进引进技术的国产化，着重从内部挖潜、技术革新上下功夫、提效益。一是对气化炉实施了大刀阔斧的技改，解决了“旋风分离器频繁磨蚀泄漏”制约装置长周期运行的瓶颈问题；二是实现了煤线速度计国产化，在确保煤线稳定性的同时，又极大缩短了设备采购周期、降低了采购成本，同时国产速度计还能实现密度测量，可谓一举多得；三是优化顺控，使气化炉粉体下料、除灰摆脱了人工干预，使人为失误率降到了最低。
日常管理精细化，保障装置长周期运行
在日常管理中，公司坚守“波动不放过，减量是大错，非停是大过”的生产组织原则，建立了《煤烧嘴跳车台账》《气化装置报警台账》等，对异常情况进行原因分析、制定预防处置措施，并指导班组精细化操作，保证煤线稳定运行。积极开展“横大班”劳动竞赛，激励每名操作人员精心操作，以实现装置稳定运行，增产降耗的目的。
注重“两抓一特护”，设备维护不断升级
一抓设备备机率，严格落实设备巡检制度，发现问题不过夜，第一时间组织人员处理，确保设备处于完好状态；二抓设备定检，针对重要的设备，尤其磨煤系统，坚持定检定修，确保关键设备完好运行。同时，针对重要设备建立专项台账，实施“特护”管理，使设备健康水平不断提高，为长周期运行提供了保障。
多煤种掺配，保障高产低耗
为实现降本增效目标，公司积极探索配煤方式，通过不同煤种的掺配优化，在保障气化炉长周期高负荷运行的同时，将煤耗降到最低。掺配煤种最多的时候达到9种煤同时进气化炉，单炉最多实现四元配煤。干燥机是气化供料和配煤的关键设备，为保证干燥机投用率，公司成立攻关小组，不断对供煤单元进行技术改革，抓好设备维护、包机巡检、应急抢修等方面，实行检修、改造、治理漏粉三同步，圆满实现了褐煤高配比稳定长周期运行目标。自2019年10月19日至今，单套气化炉内共调整配煤方案12次，褐煤配比最高达到90%左右，使得公司产品生产成本大幅降低。