近年来，中煤鄂能化公司对科技创新工作高度重视，将其作为企业生存与发展的生命线常抓不懈。特别是2020年公司基础管理提升年，伴随着精细化管理水平的不断提高，科技创新和技术改造工作也取得了显著成效。
为了解决气化中心固定床煤气化系统在长期运行过程中出现的原料煤粉占比高、水管线磨损泄漏、搅拌器漏水、下渣口堵塞、酚氨回收换热器及塔板堵塞等各类问题，公司组织专业技术人员，大力实施系统工艺优化与设备升级改造，确保了固定床煤气化系统“安稳长满优”运行。
一是优化备煤转运系统，有效降低原料煤入炉粉率。气化原料煤从厂外受煤坑至气化厂房运煤层需经过6道皮带，粉占比高达20%。针对这一问题，经过研究论证和现场试验，将备煤溜槽由直线布置改为曲线形式，降低了原料煤在转运过程中的破损，使原料煤入炉粉率大幅度降低。
二是实施气化炉煤锁及渣锁锥阀改造，延长运行周期。由于气化炉煤锁、渣锁执行机构在长期运行过程中各部件润滑油道容易被杂质、煤粉堵塞，出现锥阀开关不到位、漏量大等问题。经过深入研讨，采取将煤锁、渣锁内部可能进杂质的地方进行密封，定期加注润滑油等措施，对煤锁及渣锁锥阀润滑系统进行了改造，有效延长了运行周期。
三是实施煤气水、渣水管线优化，有效防止泄漏。由于气化炉煤气水、渣水中存在细小颗粒，长时间运行造成管件、阀门磨损，容易发生泄露。经过全面分析排查，对部分易泄露的水管线管件进行升级改造，选用更好的结构形式与耐磨材料，大幅度减少了泄漏现象的发生。并对关键阀门、管道增加了备用线路，保证了装置的连续稳定运行。
四是实施气化炉搅拌器技术改造，彻底解决漏水问题。搅拌器漏水是制约气化炉长周期高负荷稳定运行的最主要因素。针对这一问题，大力实施技术攻关，对原有设计模式进行更改，从填料方式、冷却水管布置、落煤孔数量、桨叶数量、搅拌器材质和焊接工艺等各方面进行全方位技术改造，杜绝了搅拌器漏水现象。
五是对蒸氧喷嘴、下渣口、环形烧嘴等原厂部件进行了替换，完全实现国产化，同时对环形烧嘴的焊接工艺进行了改进，使用周期明显延长，在配件采购上每年节省大量费用。
六是实施煤气水系统工艺优化改造，提高粗酚产品品质。经过长时间运行，煤气水装置进酚氨回收原料酚水的油、尘含量较高，造成酚氨回收换热器及塔板堵塞，严重影响粗酚品质。针对这一问题，经过深入研究，通过在煤气水装置系列增加1台初焦油分离器和1台锥形缓冲槽，并对初焦油分离器进行改造，将搅拌装置由原设计的双轴带动链轮驱动改为单电机中心轴驱动，保证搅拌器正常运行，从而保证出水水质；将锥形缓冲槽底部设计为45°锥底形状，可有效排出缓冲槽内积聚的油渣，保证去变换装置高喷水及酚氨回收的水质。
经过一系列的科技改造，气化中心固定床煤气化系统全面升级，实现了长周期、高负荷、高效率、安全稳定运行。截至目前，BGL汽化炉单炉连续运行时间已达272天，平均运行周期超过166天，达到国际领先水平；有效气煤耗≤700kg/1000Nm3，原料煤消耗处在行业领先水平。此外，与运行初期相比，气化炉运行周期明显得到延长，全年减少停车约10次，大幅度节省了检修及开停车费用；块煤粉化率下降8%，经济效益非常显著。这既是鄂能化公司科技创新工作所取得的丰硕成果，同时也是管理水平明显提升的具体体现。