从去年至今年8月，大庆石化公司已投入近亿元，落实节能减排科技攻关项目20多项，节能16.6万t标油，节水875万t，污水减排621万t，实现了用能、用水和排污总量同比降低15%的目标。今年上半年，该公司节能3.24万t标煤，降幅2.3%；节水232.7万t，降幅8.1%；减排108.6万t，降幅11.0%。
大庆石化公司已有40多年历史，部分装置陈旧、工艺落后，节能减排难度较大。该公司对用能、用水和排污状况进行调研后，明确提出“以炼油、乙烯、热电等耗能、耗水排放大户为重点，先管理后治理，节能、节水、减排并举”的思路。
大庆石化把节能减排纳入关键业绩考核指标，直接与单位管理者业绩和全员奖金挂钩，同时设立1000万元专项奖金用于奖励先进，极大地调动了员工参与节能减排工作的积极性。化工一厂通过动力辅锅多烧燃料气和焦油，减少炼油厂渣油消耗，将渣油资源转化为高价值的汽、柴油，1 a累计节省渣油3.1万t，创效4188万元；炼油厂通过缩短加工流程、优化内部编制，每年创造效益2000多万元。为了缓解蒸汽和瓦斯过剩的矛盾，该厂通过焦化装置2台余热锅炉热源改走副线、制氢装置余锅控制产汽量、2套常减压装置减压炉增加燃料气用量减少燃料油量等措施，使瓦斯过剩量减少20 t/d，实现了能源利用最优化。
大庆石化还加强能源计划和统计管理，完善统计台账，加强统计执法检查，做好能源审计工作；统一了节能节水考核和指标核算办法；建立了能源统计信息系统，使能源统计数据和指标核算更全面、具体。
通过技术攻关，公司优化了裂解炉烧焦方案和运行方案，很好地解决了乙烯裂解炉长期存在的运行周期短、烧焦时间长、能耗高的问题；调整生产工艺，降低炼油厂1套常减压深井水量，解决了过剩溢流问题；对热电厂5台锅炉进行燃烧调整试验，解决了飞灰含碳量高的难题。
大庆石化公司8万t/a顺丁橡胶装置一直采用通用等压技术和水析法分离聚合物与溶剂，吨胶消耗蒸汽10 t以上。为了最大限度的降低装置耗能和废气排放造成的影响，该公司经过近2 a的不断探索，成功开发了预凝聚工艺生产流程，确定了差压凝聚优化节能方法，使装置吨胶降低溶剂油10.77 kg，降低蒸汽1.01 t，后处理尾气排放降低50%，年节约生产成本约1400万元。