河南心连心增氧间歇气化助合成氨降耗降本

河南心连心增氧间歇气化助合成氨降耗降本    

2014年11月13日，河南心连心化肥有限公司三分厂固定床煤气发生炉增氧间歇气化改造取得成功。固定床增氧间歇气化工艺是在传统的固定床间歇气化工艺的基础上，在进入煤气炉的空气中加入O2，通过提高入炉空气中O2浓度（22%~50%）提高O2与炭的反应速度，缩短吹风、吹净、回收阶段的总时间，使其放出的热量足以满足炭与水蒸气反应所需要的热量。当O2的浓度达到一定值时其净吹风时间为零，增氧空气与炭反应生成的气体全部回收到气柜，制取合格的半水煤气，从而可减少甚至不对大气排放CO2，并大大提高煤气发生炉的生产能力，降低造气煤耗。

　　经过4个多月的连续生产，公司对增氧制气进行了阶段性综合评价：能够提高单炉产气量15%以上，22台炉能够满足6机满气量生产，每班增加合成氨产量20 t以上，班产总氨450 t，满足尿素生产的需要；造气炉单位时间产气量提高，有1~2台备炉，每年节约大修费用约10万元；吨氨降低煤耗30 kg，全年节约白煤1.2万t；吨氨降低电耗4~5 kW·h，全年降成本40万~50万元；能够降低返焦2%左右，折煤1.8 t/d，全年节约成本51.54万元。

　　经计算，在增氧浓度25%的条件下，与传统工艺相比，新工艺每生产1 t合成氨可减排CO2约70 m3。心连心公司现有12台炉采用增氧工艺技术，每天生产合成氨780 t，年减排CO2约1800万m3，合1.77万t。

据介绍，该项目采用北京仪峰龙元节能科技股份有限公司节能专利技术——增氧间歇气化新工艺、心连心公司四分厂空分富余的约3000 m3/h高纯度氧气、湖南仪峰优化控制技术有限公司自主研发的专用的造气增氧DCS控制技术，将三分厂供气车间西系统12台造气炉入炉空气中的氧浓度由21%提高到25%~27%。公司的生产实践证明：在原有造气装置的基础上，配置相应的增氧装置、工艺控制和充分优化气化条件后，在节能减排及单炉生产能力提高等方面取得的效果十分明显。

目前我国采用固定床间歇气化生产的合成氨产量约占50%，固定床增氧间歇气化工艺的开发为国内几千台传统的固定床间歇气化炉又带来了新的希望，值得积极推广。

                                                                                                       （钱伯章）