中国石化股份公司九江石化分公司针对大化肥装置气化炉烧嘴运行故障率高的技术难题，积极开展“延长气化炉烧嘴运行周期”技术攻关，取得了良好成效。目前，化肥装置气化炉A炉烧嘴连续运行超过2400 h，确保了大化肥装置持续、稳定、高效运行。
九江石化分公司30万t/a合成氨、52万t/a尿素主体装置的工艺、设备、仪表控制系统均从国外引进，合成氨装置采用美国Shell渣油气化制氨专利技术，2台单炉产氨500 t/d的谢尔气化炉，生产工艺先进，自动化程度高，该装置于1996年10月建成投产。面对激烈的市场竞争以及国际原油价格上涨、化肥生产成本不断攀升等不利因素，九江石化努力挖潜增效，应用节能降耗新技术、新工艺，不断优化资源配置和完善化肥装置生产工艺流程，合理调整产品结构，确立炼油—化肥资源整体优化发展战略，合理利用沥青和催化裂化产生的富余干气等资源，实施渣油型合成氨气化工艺原料路线改造，通过采用“渣油溶剂脱沥青—脱油沥青气化—脱沥青油催化裂化组合工艺”，有效地降低了化肥生产成本，取得了较好的节能效果和经济效益。
针对今年以来化肥气化炉烧嘴损坏频繁的技术难题，该公司从气化原料性质、现场设备和工艺操作等方面着手，经过分析论证，认为解决气化原料脱油沥青黏度大和确保升温时液化气的充分气化是防止气化炉烧嘴损坏的关键所在。
为了减少气化原料脱油沥青黏度大对气化喷嘴雾化性能的影响，决定掺烧部分干气。九江石化分公司催化裂化炼油装置原油加工过程中产生的富余干气长期以来一直被当作炼油厂工艺加热炉及动力锅炉的燃料，而干气中富含氢气、乙烯、乙烷、丙烯等多种有价值的石油化工原料，且价格低廉。通过对掺烧干气工艺生产的数据分析，在脱油沥青雾化时掺烧部分干气后，各项工艺参数正常，可以明显减少火焰对气化炉壁耐火砖的烧蚀，合成工艺气有效气体成分可达95％左右，气化后续各工序无负面影响。干气掺烧工艺不仅优化了炼油装置瓦斯的综合利用，降低了化肥生产成本，同时可使合成氨装置的原料组分轻质化，有效地改善气化炉运行工况，保证了气化装置的长周期稳定运行，从而实现了总体资源优化配置，取得了良好的经济效益。
优化气化装置工艺操作，加强对液化气的监控，严防升温时液化气带液。对液化气管线进行技术改造，用截止阀组代替原来的单向阀，这样可以有效防止液化气通过单向阀后产生节流致冷和液化气液化，避免气化炉烧嘴局部过热造成损坏。通过技术攻关，有效地降低了设备故障率，确保了气化炉烧嘴的长周期运行，为九江石化大化肥装置稳产、高产提供了可靠的设备保障。