日前，云南解化集团有限公司合成氨原料路线改造及动力结构调整项目已全面建成投产，并取得显著的节能减排效果。
2004年，为了适应国家关于促进化肥行业结构调整，降低化肥生产成本和售价，提高企业竞争力，该公司提出了围绕褐煤制氨装置进行填平补齐提高产能、进而淘汰8万t/a UGI常压焦制氨装置的改造。该项目经国家发改委批准，列入了“氮肥原料及动力结构专项第一批国债项目国家预算内专项资金（国债）计划”。该项目作为第1批25个化肥原料及动力结构调整试点项目之一，得到国家发改委国债资金的支持。项目投资19720万元，于2005年8月动工建设，至2007年10月，随着Φ1.2 m氨合成塔投入，宣告项目已完工。
在该项目实施技术方案中，解化采用ADV微分高效塔盘对低温甲醇洗吸收塔和再生塔原塔盘进行创新改造，在工艺流程上采用国内节能型PSA变压吸附制氢技术与液氮洗气体精制技术，消除了煤制氨装置存在的煤气净化“瓶颈”，扩大了产能，降低了投资，并取得较好的节能降耗效果；新建1台Φ1.2 m卡萨利氨合成塔，与原Φ1.0 m、Φ1.2 m卡萨利氨合成塔并联生产，提高了合成塔产能，使氨合成系统压力由31 MPa降低至25 MPa，合成系统压力的降低，减少有效气的损失，有效地降低了循环压缩机、氢氮压缩机的电流，降低了能耗；采用改良克劳斯工艺技术对原克劳斯装置进行改造后，解决了原克劳斯装置只能将克劳斯气用于焚烧回收热量、资源浪费大的问题，并生产出合格硫磺产品，产品达到一级品标准，且每年可从废气中回收硫磺产品5000多吨。
随着改造项目的成功实施，煤制氨装置产能得到提高，吨氨能耗与原焦制氨装置比较下降了3.66 GJ，与原褐煤制氨装置比较下降了1.87 GJ，节能减排使资源利用效率得到提高，生产成本得到控制。目前，在煤制氨装置与焦制氨装置同时运行的情况下，合成氨生产成本可控制在1450元/t以内。
为实现合成氨原料本地化，进一步降低合成氨生产成本，解化决定在2008年停运生产成本较高的8万t/a UGI常压气化焦制氨装置，该装置停运后，仅剩褐煤制氨装置运行，将更有利于企业持续、健康发展。