中国石化集团九江石化分公司化肥装置生产能力为30万t/a合成氨、52万t/a尿素。日前，该厂针对化肥装置尿素低压系统压力高，尿素生产氨耗高的难题展开技术攻关，获得成功，尿素氨耗大幅下降，可节约尿素生产用氨超过1 kt/a，降低了产品的生产成本。
2007年6月份以来，该厂尿素装置低压系统出现压力升高后压差增大、合成塔转化率下降、蒸汽耗量大、吨尿素耗氨高达585 kg以上的问题，虽然经过多次生产工艺调整、优化，仍然没有明显的效果。为此，该厂组织QC攻关，经过对现场设备的仔细摸排，查阅各种技术资料，反复的分析讨论和多次现场试验，终于找到了造成低压系统超压、尿素能耗高的症结，即由氨预热器内漏所致。
氨预热器是该厂尿素装置五大高压设备之一，液氨在此被预热后作为尿素生产原料进入合成塔与二氧化碳反应生成尿素，壳内外压差大，一旦泄漏量增大会导致重大设备事故。9月份，该厂在化肥装置不停车的情况下对尿素装置氨预热器进行改造，制定了周密的突发事故应急预案，由于准备充分，指挥得当，配合有序，整个改造历时28 h，比预计提前3 h完成。通过2个多月的运行观察，尿素装置低压系统不仅压力、压差正常，而且压力控制阀主副线全关，合成塔转化率上升，蒸汽耗大幅下降，整个生产工艺系统全面优化，吨尿素耗氨达到0.57 t的历史最好水平，每年节约尿素生产成本可达100多万元，彻底解决了尿素生产氨耗高的技术难题，保证了大化肥装置持续、稳定、高效运行。