云南沾化分公司广泛开展“我为节能减排献一计”，共收到合理化建议27条，在生产工艺改造、节水、节电、节煤等方面有很好的适用性、可操作性，并逐一采纳，给予奖励。另外，在煤气鼓风机、循环水泵、风机、给煤机、给粉机、冷渣机、透平循环机等设备的电机上安装变频调速装置，节约30%的电量。
云南大为制焦公司对热电分厂1#、2#、3#引风机，1#、2#、3#一次风机，1#、2#、3#二次风机，炼焦分厂出焦通风机，焦油分厂循环水泵和化产分厂鼓风机、脱硫贫液泵、脱硫富液泵、高压给水泵进行改造；采用手动旁路方式对部分高低压风机、泵电气原理进行改造，实现自动切换的方式调节。根据设备运行的实际情况以及资金状况，项目采取先高后低，先易后难，分批分年度实施。具体为：2009年上半年组织实施第1期，改造高压电机系统16台（套），合计功率8370 kW；低压电机13台（套），合计功率1672 kW。2009年下半年组织实施第2期，改造高压电机系统6台（套），总功率9020 kW。
改造后可达到的效果：节能，调速范围大且连续，提高网侧功率因数及软启、软停功能，增强电机的保护功能 ，容易实现正、反转切换和构成自动控制，增强系统运行的可靠性，降低设备运行与维护费用，对变频系统进行除尘清理时不需停机，完全保证了生产的连续性。从实际改造情况看，采用变频调速后，运行与维护费用大大降低。 同时，全部高低压电机系统变频技改后可实现年节约电能2340.04万kW，折合标煤8000多吨，年节约电费可达1170.02万元。
焦油加工分厂的蒸汽冷凝液集中回收，一部分回收进入焦油加工循环水池，另一部分加压送至热电循环水池，全部进行回收；焦油混合馏分水冷器冷却水流程改造，减少新鲜水的用量。
热电分厂射水箱溢流水补循环水池回用改造；组合式取样装置脱盐水溢流改造，将溢流水集中收集排入地位水箱，加压泵打入原疏水箱使用，减少了脱盐水的浪费。
化产分厂制冷机组冷凝液直接回到制冷水池补充液位；洗脱苯防洪沟外排水全部打入炼焦上升管水封冷却、绿化、煤场抑尘、生化补水等，增大外排水的回用量，同时减少了一次水能源。
炼焦分厂对装煤消烟除尘进行改造，取缔了原有大功率的装煤除尘风机，减低动力电的消耗。改造工作包括：高压氨水系统改造，在循环氨水泵的进口支管上面甩头，安装时高压氨水泵进出口采用母管连接，经过现有管架与现有高压氨水管道碰在一起，焦炉氨水管上安装三通球阀，沿原管道喷头进行喷洒压尘；现场安装机侧方口和罩板，方口就位在机侧两柱中间上顶端，罩板安装在机侧两柱上面，装煤时烟尘吸入导套，减少外逸；炉顶除尘车改造，为了不影响焦炉的生产，改造顺序是先改造导烟车然后再改造消烟车，根据生产需求，先进行1#、2#焦炉顶上运行的导烟车改造，后改造3#、4#焦炉的导烟车，将导烟车运行在焦炉端台附近，并断开滑线电源，安装已制作好的布袋除尘器及配套设备；安装装煤车大炉门密封，减少装煤时煤气外逸；安装焦侧集气罩，先拆除原有集气罩设备，安装已制作好的新设备，包括支架平台、集气罩风口、罩板、护栏和电液推杆等，最后连接电源，进行调试电液推杆的伸缩风口，确保活动自如，实现机侧、焦侧密切配合，导烟和消烟的联动处理，既节能又环保。