在太化工业园，太化集团所建全国最大的焦化粗苯加氢精制项目——太化宝源20万t/a苯加氢装置以及太化焦化100万t/a焦炭项目等新上项目均已实现闭路循环，既符合高科技、高附加值、高利用率和低消耗、低污染要求，从源头上过了环保关，也大量减少了原料消耗。
近年来，太化集团投入近8亿元进行技术改造，共实施了六大重点项目，其中2亿多元直接用于环保和节能减排。在太化工业园投资建成的20万t/a焦化粗苯加氢装置，可将山西省及周边省份炼焦过程中产生的粗苯集中起来进行精深加工成石油级的纯苯，成为石油替代产品，在国内属于单套能力最大、技术领先、规模优势突出的现代化生产装置。该项目全面实现闭路循环的节能减排目标，吨产品能耗达全国同行业领先水平。太化焦化厂新上的100万t/a焦炭项目，吨焦耗精煤、耗蒸汽均达到全国同行业先进水平。
在太化氯碱工业园建成的20万t/a聚氯乙烯项目实现了废水“零排放”，新上的6万t/a离子膜烧碱项目比隔膜烧碱年可节约蒸汽价值5000余万元。公司还投资1000多万元在太化有机厂建设了大豆异黄酮生物制剂项目，同时采用国内外先进的水源热泵技术投资兴建了太化房地产集中供热装置，重点利用废水取热，年可节约新鲜水6000余吨。目前，这些项目每年可减少原料消耗5000余万元，节约水、电、汽等能源价值7000余万元。
大庆石化利用余热年创效1000万元
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氢气是炼油厂制氢装置的主产气，在旧工艺中，中变气剩余热量只能依靠该装置3台空冷器和中变气水冷器进行降温，即浪费了装置的余热，又增加了装置的能耗。经过改造，该厂把余热利用起来，既增加了装置外输热，又降低了装置后路的冷却负荷。
经在线检测，利用余热可加工高温水165 t/h，每年可节约用电成本约33万元，两项合计年创效益为1260万元。