天脊中化高平化工有限公司自2008年底实现达产达标以来，面对国际金融危机的负面影响，在煤炭价格高位运行，化肥价格持续低迷的双重压力下，积极响应国家节能减排的政策，依靠技术改造和精细化管理，节能降耗取得明显成效。2009年综合能耗比2008年下降10.8%；2010年1—4月吨氨耗煤比2009年均值下降约
该公司自2006年投产以来，技改资金累计投入近亿元，用于消除系统缺陷及节能、环保、安全等改造。近1年，公司累计投资约3000万元，先后实施节能降耗项目8项。
2010年3月，该公司利用系统检修时间实施完成了造气系统改造，提高了产气量，使吨氨耗煤降至1.2 t左右；合成气压缩机改造，提高了压缩机的负荷；对锅炉优化检修，提高了装置的稳定性；脱硫脱碳闪蒸汽回收技改项目，使闪蒸汽中的有效成分回收再利用。改造后的装置生产负荷由原来设计能力的100%，提高到设计能力的120%，吨氨耗煤比改造前降低约
天脊中化的技改工作和节能设计重视物料的循环利用和变废为宝，2009年投资建设浓水回用装置，把脱盐水生产过程中产生的浓盐水重新处理，生产出合格的脱盐水用于锅炉生产蒸汽，处理浓盐水100 t/h，生产出合格的脱盐水60 t/h。
2010年，该公司上马投产的型煤装置，利用块煤中筛出来的粉煤和造气回收的粉煤制作型煤，替代优质块煤，每年带来2000万元的经济效益。
氢氨回收装置可回收合成系统产生的尾气，尾气中的氢重新返回合成系统再利用生产氨。公司原有该装置1套，其回收的氢生产的氨占合成氨总产量的1%；2010年，在生产能力提高的情况下，公司又上马了1套氢氨回收装置，回收的氢可产氨13.4 t/d。
造气余热回收器和吹风气回收装置自投产以来，运行不够稳定，公司在2010年大修对其进行了检修，并加强了管理。现在，该装置运行正常。4台造气余热回收器回收的余热产生13 t/h低压蒸汽，进入管网再利用。4台吹风气回收装置充分利用吹风气潜热，产生60 t/h高压蒸汽进入管网再利用。
脱硫脱碳液力透平装置具有节电作用，它利用生产系统中高压脱硫脱碳液的力带动透平做功，不用电机带动，从而节省了电耗。
锅炉配套发电机组于2010年1月投运后，不仅热电联运，节能降耗，供电系统2台主变可降低2.5万kV负荷，而且生产装置的稳定性和可靠性显著提高。
造气产生的炉渣，一般作为废渣处理，该公司在对锅炉炉管进行耐磨处理后，在锅炉用煤中掺烧造气炉渣，变废为宝。
天脊中化自生产装置投产以来，始终重视技术改造以及技术创新活动，2010年3月，该公司《湿式氧化法高压脱硫系统优化》和《尿素装置关键技术完善与应用研究》分别获得长治市人民政府应用研究、推广转化类科学技术奖一等奖和三等奖。
天脊中化推动节能减排的另一措施是精细管理。2009年，公司推行了精细化管理，开展了全员全方位的节能降耗工作。生产系统以“双炉”、“两机”为重点，出台并实施了节能降耗考核方案，建立健全了奖惩机制，严格控制化工原辅材料、水、电、汽的消耗。
技术改造和精细管理，不仅使天脊中化生产实现了节能降耗，而且也推动产品产量大幅度增长：2008年生产尿素63万t，2009年生产尿素68万t，2010年1—5月份累计生产尿素246358 t。
目前，天脊中化正在以低成本为战略，继续深化技术改造和精细化管理，推动企业节能减排工作再上新台阶。