河南煤业化工集团安化公司作为河南省第一批循环经济试点单位、全国千家节能行动企业之一，在企业的发展过程中十分注重技术改造工作，不断增加技术改造的投资力度，通过技术改造，发掘出了设备的潜力，提高了资源的利用率，降低了对自然环境的污染和破坏，逐步走上了节能减排、低碳发展的循环经济之路。
2006—2009年，该公司实施的节能技术改造项目达140多项，仅今年前5个月，该公司批准实施的技改技措项目就有35项，投入资金超过1000万元。
针对合成氨生产工艺技术落后、能耗高、污染重的特点，该公司依托现有新系统12万t/a合成氨生产能力，采用无饱和热水塔的全低变换、变压吸附、醇烃化合成气精制工艺对新系统生产装置进行节能技改，技改实施后吨氨中压蒸汽用量将由
为实现资源的“吃干榨净”，该公司还把生产过程中产生的废气、废渣，最大限度地回收再利用。为充分利用炉渣和残灰的残碳能源，采用破碎设备将造气车间产生的炉渣粉碎成粉后，供给供汽车间循环流化床锅炉掺烧，目前，供汽车间的8#锅炉燃料已实现炉渣、块转粉煤、残灰掺烧比例1∶1∶1的水平，每月炉渣掺烧量达到2100 t，仅此一项每年就可节约粉煤7200 t。在废气的利用方面，该公司先后建成2套造气吹风气回收装置，每年可回收吹风气43.6万km3，大大减少了废气排放，有效地防止了半水煤气生产过程中对环境造成的污染，通过回收，合理利用吹风气中的含煤粉尘和CO、H2、CH4等污染大气的可燃气体燃烧后释放出的显热和潜热来产生蒸汽，不但大大减少了粉煤的使用量，而且实现了资源综合利用的效果。经测算，2套吹风气回收装置平均生产蒸汽1560 t/d，可节约6万t/a标准煤，减少二氧化硫排放量逾1500 t。该公司还充分利用合成氨脱碳气提纯食品级二氧化碳，建成3万t/a高纯度食品级二氧化碳装置，有效减少了二氧化碳排放量，实现资源的综合利用，是典型的循环经济项目。
安化公司还大胆采用国内外领先的化肥技术和创新的专利技术对生产装置进行挖潜、降耗技术改造。在供汽锅炉采用乏汽回收装置前，乏汽因利用率较低，一直不被重视，就直接外排掉了，造成了能源的浪费和排放物的增加。除氧器外排乏汽回收项目实施后，公司每年产生的大约12000 t的外排乏汽基本可被回收利用，减少了外排乏汽对大气的污染。同时，通过对乏汽热量的利用，每年可节约蒸汽费用72万元，折合节约标煤1093 t。
通过技术改造，该公司不仅充分利用了资源，增加了企业的经济效益，也为下一步的良性发展奠定了基础。按照年初制定的技改计划，该公司还将大力筹措资金，接着实施合成氨、尿素、甲醇原料气系统新增溴化锂吸收制冷装置；老系统合成氨弛放气回收进行无动力氨回收改造；老系统造气循环水新增微涡流装置及老系统合成氨节能技术改造等项目，力求通过不断的技术改造实现企业又好又快发展的目标。