作为河南省第一批循环经济试点单位、全国千家节能行动企业之一的河南煤化集团安化公司，按照“技术创新、项目带动”战略举措，以“增效、节能、低碳、减排、回收再利用”为指导思想，立足于技术改造，不断加快循环经济发展步伐，逐步构建了相对完善的循环经济产业体系。仅“十一五”前4年，该公司就累计实现节能10.57万t标准煤，为计划的111.56%，超额完成了省政府下达的节能目标进度计划，取得了显著的经济效益和社会效益。
该公司以合成氨能量系统优化节能改造项目为切入点，针对合成氨生产工艺技术落后、能耗高、污染重的特点，有针对性的对生产工艺实行技术更新改造。新建的2套吹风气回收装置，把以前放空的煤气炉吹风气余热通过外送集中燃烧，利用氨合成弛放气作为助燃气，一年即可回收生产蒸汽30.96万t，节约标煤3.36万t/a。
总投资约8900万元的醇烃化节能改造项目，主要通过采用新工艺、新技术把合成氨系统原来由深度低变甲烷化工序改造为全低变醇烃化精制合成气工序，从而进一步降低合成氨系统的能量消耗，提高企业资源循环利用率。该项目在今年9月底项目投运后，可节标煤9.2万t/a，降低尿素成本200~300元，并增加5万t/a甲醇和2万t/a合成氨产量。
为落实国家节能减排和《海河流域水污染防治规划》要求，该公司与郑州大学共同编制了《资源综合利用与废水综合治理工程可行性研究报告》，以安化公司生产废水稳定达标排放为重点治理目标，兼顾高氨氮废水残液中氨的回收利用和生产用水的分质套用、回用等工程内容，目前已列入国家海河流域水污染防治备选项目。该项目包括8个单体工程和3个系统工程。截至目前，8个单体工程中，含油废水处理改造、合成氨蒸氨装置改造、尿素解吸液深度水解改造及其回用、废水终端处理4项已经完成，高浓度含氨废水综合利用项目年回收脱盐水39.6万t；水的分级利用实行后，造气循环水排放的废水，部分作为锅炉水膜除尘器的补充水，可去除烟气中96%以上的烟尘；通过将合成氨循环水和尿素循环水进行提高浓缩倍数改造，使得该2套循环水系统的浓缩倍数提高至4倍以上，年减少一次水的使用量为26.4万t，减少废水排放量37.46万t，节约一次水取用费和废水处理费用约50万元。
该公司2套尿素生产系统及九阳九天生产系统产生的蒸汽冷凝液，温度约为
节能优化改造，废物综合利用变废为宝。面对每年产生的12.95万t造气炉渣，该公司决定掺烧再利用。但是在锅炉使用的原煤中掺渣后，因造气炉渣发热值低，硬度大，着火点高，燃烧时间长，对锅炉负荷稳定、床层流化及燃烧又带来多种不利影响。该公司通过对锅炉设备优化改造，增装了声波吹灰器；对送风系统进行改造，降低压力，提高分离器的分离效率；对冷渣机改造、返料床隔板改造，增加返料风机，回收弛放气改造等措施，并不断总结运行经验，保证了锅炉掺渣后的稳定运行，月掺渣量可达到2100 t以上，每月可节约能源折标煤为700 t，弛放气可回收
另外，九天DMF放空气综合改造项目，年可增加经济效益约331.19万元；合成氨脱碳气提纯食品级二氧化碳项目，年可创造产值700万元；目前粉煤灰制纸浆等一批新项目正在抓紧做前期科研等准备工作。
通过采用新工艺、新技术、新材料、新设备，并大胆采用国内外领先的化肥技术和自己创新的专有技术对生产装置进行技术改造，安化公司走上了循环经济的可持续发展之路，各项经济技术指标持续好转。近年来，该公司先后取得发明专利5项，实用新型专利2项。