我公司老系统合成氨6万t/a装置是我国60～70年代自行设计，净化工序半水煤气和变换气脱硫再生系统均采用高塔再生。后系统扩建为合成氨12万t/a，半水煤气脱硫和变换气脱硫先后改为栲胶脱硫，再生系统半水煤气脱硫采用喷射再生，变换气脱硫仍采用高塔再生。系统运行后发现变换气脱硫效率较差，脱硫净化度难保证，操作不便，登塔顶检查很麻烦，也不安全。因溶液发泡或半脱塔排液闪蒸气量大，造成“冒顶”现象，并且用空压机向再生塔内送空气能耗较高，后与原广西化工研究院联系，自行设计喷射再生装置取代了高塔再生，目前已取得较好效果。
高塔再生流程及设备
1.高塔再生溶液流程：变换气脱硫塔→脱硫再生塔→溶液循环槽→脱硫泵→变换气脱硫塔
2.硫泡沫流程：脱硫再生塔顶→硫泡沫槽→熔硫泵→熔硫釜→水冷器→循环槽
3.设备：200D143脱硫泵2台（配 360 kW电机）、3BA-9脱硫溶碱池泵1台（配7.5 kW电机）、F50-40熔硫泵2台（配5.5 kW电机）、4L-20/8空压机2台（配130 kW电机）、Φ2400 mm×35000 mm半脱再生塔1台、Φ2400 mm×36000 mm变脱再生塔 1 台、Φ6600 mm×6000 mm脱硫循环槽2台、Φ5500 mm×6000 mm脱硫循环槽1台、Φ1100 mm×3450 mm减压空气罐 1台、Φ3000 mm×2825 mm硫泡沫槽2台、Φ2000 mm×2000 mm脱硫地下池1台、Φ500 mm×850 mm油回收罐1台、Φ900 mm×3317 mm熔硫釜2 台。
喷射再生的流程及设备
1.溶液流程：变换气脱硫塔→喷射再生槽→溶液贫液槽→脱硫泵→变换气脱硫塔
2.硫泡沫流程：喷射再生槽→硫泡沫槽→熔硫泵→熔硫釜→水冷器→贫液槽
3.设备：新增1台Φ6.8 m、高7 m的喷射再生槽，过液量为40 m3/h的喷射器15台（喷嘴孔径0.027 m、总长度0.223 m），缓冲罐1台，熔硫釜、加压泵移位，水冷器改造，增加1台泡沫罐。
改造情况
1.为避免部分溶液再生不均，在改造时便在再生槽顶增设1台缓冲罐，并且保证喷射器溶液入口始终控制在缓冲罐的液面以下。
2.为避免吸收塔内的溶液形成涡流现象，在吸收塔内增设了破涡器。
3.为保证气液分布均匀，我公司对喷射再生槽进行了改进。首先在喷射再生槽内部增设2层空气分布板，分布板上开满Φ10 mm的孔，有利于气液再分布；其次将溢流堰缩小到适当大小，扩大了硫泡沫形成的空间，并保证其稳定，这样有利于悬浮硫的浮选。
4.在贫液槽出口、进入脱硫泵之前增设了1台小型过滤器，使其在安装时与打磨保持65°，将少量悬浮硫阻挡在贫液槽内，保证入吸收塔溶液质量，提高脱硫率。
5.对喷射器进行改进，具体是加长喷射器尾管长度，缩小尾管尺寸，加大溶液和空气混合液在尾管的流速，增加喷射器吸入的空气量。
通过一段时间的调试运行，变脱喷射再生改造已达到了稳定运行。改造后，变脱系统的处理能力明显增强，变脱系统的栲胶消耗有了较大幅度的降低。自从变脱再生系统改为喷射再生后，平均增产硫磺约150 kg/d，每年因硫磺增加收入4.32万元；每年节约电耗61.75万元；溶液再生完全，性质稳定，吸收和再生能力加强，解决了过去靠大循环量和提高溶液组分来处理气体的状况，使变换气脱硫系统的栲胶月耗由过去的850～900 kg降到450～500 kg，因栲胶消耗节约6.24万元；尿素使用的脱硫剂也由过去的每1个月更换1次改为每3个月更换1次，每年节约脱硫剂约14.4万元；原硫回收岗位的8名员工与净化巡检岗位进行合并，改由控制室人员用微机监控和调节，每年可节约人工成本19.2万元。
经过此次改造，最大的收获还是在于优化了再生系统，提高了脱硫效率，减少了对环境的污染。改造前，每次清理硫膏时都会有较少量的废液在硫膏内积存，在清理过程中被排入地沟，严重的污染了环境，现在则不存在这种现象。对于现场的跑、冒、滴、漏的治理不仅减少了对环境的污染，同时也美化了环境，增大了系统操作的安全系数。