河南大江脱硫系统存在的问题及改进措施

       河南大江化工有限公司的半脱塔直径3.8 m，高25 m，分3段，每段混装高4 m、Φ100 mm×100 mm×1.5 mm和Φ76 mm×76 mm×1 mm的聚丙烯鲍尔环填料，空塔气速0.8 m/s。氧化再生槽直径5 m，高6.7 m，高径比1.3，停留时间14.5 min。半脱脱硫液循环量588 m3/h，喷淋密度51 m3/ （m2·h）。

       变脱塔直径3 m，高38 m，分4段，每段装填高4 m的聚丙烯鲍尔环填料（Φ50 mm×50 mm×0.6 mm），空塔气速1.7 m/s。氧化再生槽直径4 m，高5 m，高径比1.25，停留时间19 min。变脱脱硫液循环量155 m3/h，喷淋密度15 m3/ （m2·h）。

       2007年上半年我公司脱硫状况很不理想，氧化再生槽（设计能力6万t/a）的液面翻滚剧烈，不易形成泡沫层，停留时间只有7 min，再生效果差，脱硫悬浮硫含量7～12 g/L，碱液杂质多、重度大，再生泵超电流；脱硫泵、再生泵轴套磨损加剧，填料泄漏严重，平均3 d加1次填料，20 d换1次轴套；脱硫泵、再生泵进出口阀阀芯腐蚀泄漏，出口阀使用寿命只有2～3个月，倒淋阀、压力表管道10 d就全部堵塞；气柜出口无静电除焦装置，脱硫系统带入大量煤灰；萝机运行一段时间后，转子中填满了煤焦油、细煤灰，使萝机动平衡打破，振动大，引起断轴、打坏转子等事故。

       我公司为了提高脱硫系统的运行能力，降低H2S含量，提高硫磺产量，针对以上情况，采取了一系列有力的措施。

       1.不断改进、优化设备。2007年3—4月利用设备材质升级换代的机会，将阀门和再生泵叶轮、口环、泵轴更换为304不锈钢材质，从此避免了倒泵频繁或因出口阀关不死而无法检修的现象；2007年6月投用新的氧化再生槽，保证了再生效果；2008年1月投用新的静电除焦装置，优化了气质，保证了萝机和脱硫系统的长周期、稳定运行。

       2.合理、有效地选择脱硫催化剂。我公司采用T90-2和MSQ-3脱硫催化剂混用的方法。MSQ-3脱硫剂是以硫酸锰、水杨酸、对苯二酚和钒按一定比例组成，表面张力小，结晶颗粒大，出沫效果好；T90-2脱硫剂是酞菁钴黄酸盐系化合物，其主要成分是三核酞菁钴黄酸铵，T90-2在塔内析出的硫比例大，存在多硫化反应，所解析出的硫黏度低，不易粘填料而引起堵塔。

       3.强化工艺管理。根据脱硫泵、再生泵电流，保证脱硫系统碱液循环量；通过调节降温塔上水和富液冷却器的上水量，再生温度控制在38～44 ℃；根据喷射器尾管长度，再生压力调整为0.44～0.48 MPa；由理论硫磺产量倒推出系统所需开的喷射器数量13组，并定期清堵喷射器。

       4.重点关注熔硫环节。保证硫磺产量大于理论产量的85%；保证熔硫泵长周期运转，2007年12月以前3～5 d倒泵更换1次机封，在泡沫泵出口加装止逆阀后（防止高温硫磺或泡沫倒回损坏机封），泡沫泵运转周期达到1～2月；定期清理熔硫清液沉降槽和清液槽，保证清液质量；增加第二清液槽（50 m3），系统清液连续、缓慢补入第二清液槽后，再缓慢流入贫液槽，保证清液低温补入及清液清澈、透明。