安徽淮化集团有限公司老合成氨装置于1965年9月建成投产，采用常压固定层间歇制气工艺。经过多年改扩建和设备更新，工艺流程和设备改造均有了较大的变动，先后建成UGI煤气发生炉9台，其中专用富氧连续制气发生炉1台，富氧-间歇两用煤气发生炉6台。1#~3#煤气发生炉为Φ
煤气发生炉的不断改进，也促使炉条传动机构的进一步发展，改造前传动设备复杂、笨重，传动效率低，检修劳动强度大，检修周期长，填料易泄漏，既影响生产，又给操作维护带来一定难度。经过多年的改造，已由星形减速机、单链轮、双链轮传动机构改成行星摆线针轮减速机传动机构直接传动。
煤气炉传动机构在实际应用中，因存在一些不足，以及在Φ2745 mmUGI 煤气发生炉改成Φ3000 mmUGI煤气发生炉时，炉条由宝塔型炉箅改成了Φ
1．减速机、电机一体化
二级卧式行星摆线针轮减速机型号由XWE-106 、传动比1∶595改为XWED-117、传动比 1∶649 ；三相异步电动机型号由JDO3
在使用中发现，当安全销断开后，必须拆下电机风叶罩，通过调整风叶转动来对齐安全联轴器销孔后，才能接安全销，很不方便。为此给电机风叶设计1个摇把套，并固定在上面，风叶罩开1个孔，通过摇把来改变减速机转动，对齐安全销孔，既安全又方便。在接安全销时，为防止3楼操作工误开电机，在3楼控制室与2楼电控箱接1个安全联锁开关，检修工检修时，可在2楼开关联锁，既方便又安全。
2.安全销及安全联轴器
安全销由Φ
3.蜗杆箱内联轴器与传动轴
联轴器由十字滑块联轴器改为钢性联轴器，材质由ZG310-570改为HT250铸铁。改造后，联轴器把传动轴与蜗杆轴连为一体，降低煤气泄漏率。
4.填料函及填料函压盖
改造前填料无干油润滑，易磨损泄漏。改造时在填料函中间加工2个油槽（
填料函压盖在使用过程中，蜗杆轴铜套磨损或在传输过程中负荷增大，传动轴与压盖会发生位移、偏差，紧填料压盖时，容易断裂，造成煤气泄漏，无法紧填料。检修更换时几乎要拆除全部传动机构才能更换，给检修造成很大难度。改造时将填料函压盖材质由HT200 铸铁改为钢结构件或铸钢后，没有发生上述现象。
5.推力球轴承及轴承端盖
改造前推力球轴承在运行一段时间（几个月）后，轴承间隙逐渐增大，分离架磨坏。根据生产操作需要，炉条电机反转时，轴承受力反向，容易造成钢球掉下来或钢球之间相互挤压摩擦钢球破裂，传动中发出很大响声，止推轴承、机架磨损甚至报废，被迫停炉检修，既影响生产，又增加抢修劳动强度。
改造时推力球轴承改为特种合金润滑钢轴承，采用两个半球面调心设计，安装2幅。因其具有良好的自润滑能力和抗咬合性能，耐磨损、耐腐蚀、抗疲劳。改造后使用1个大修期（2年）无需更换，使用寿命成倍增加。
轴承端盖原设计1个加油孔，因加油孔在侧面，油很难注入，润滑效果也差。改造时在止推轴承机架侧面中心加工1个注油孔，润滑得到很大提高，摩擦阻力和磨损进一步降低，使用效果非常好。
6.蜗杆推力轴承座与支撑轴承座
两轴承座原设计中心标高与蜗轮中心标高一致，但在炉底使用中发现，不同厂家的尺寸标高略有区别，有的比蜗轮中心偏高，或炉底装配填料函中心孔偏低，造成轴承座无法装配。因此在两轴承座底部去掉
7.传动机构干油润滑
两个蜗杆轴承座中心分别增加1个润滑孔，填料函处增加1个润滑孔，止推轴承机架增加1个润滑孔，共4处干油润滑。这样来自干油泵双线分配器的油量分别可调，保证润滑部位的油量，使整个传动机构摩擦阻力减小，泄漏率进一步降低，大大延长了传动机构的使用寿命。
8.炉底与灰盘间由滑动摩擦改为滚动摩擦
炉底与灰盘之间的滑动摩擦改为滚动摩擦，降低传动系统的阻力。将原炉底镶圈去掉，设计成钢球滚动下轨道，镶在炉底上，油孔与炉底配钻。下轨道内外镶迫根，上下轨道采用迷宫组合设计，轨道材质为铸钢，滑道表面淬火处理。钢球Φ
滑动摩擦改为滚动摩擦后使用效果非常好，摩擦阻力明显下降，配合无级变频调速器电机，操作调整非常方便。蜗杆与蜗轮啮合摩擦阻力进一步降低，系统传动机构负荷下降。蜗轮使用寿命一般可提高到2个大修周期。铜蜗杆原来平均3个多月更换1次，7#炉铜蜗杆使用了10个多月。后对4#～8# Φ
经过上述改造，煤气炉的炉条传动机构有了很大改善。
1.结构紧凑，布局合理；运转平稳，噪音小，效率高；传输扭矩大，适应破渣能力大的炉箅。
2.便于操作，电机变频无级调速，操作范围更大，炉况更加稳定，便于检修和安装，很大程度地降低了劳动强度，减少停炉时间，提高单炉生产能力。
3.使用寿命延长，延长了大修周期，减少了维修工作量，小修接安全销更加安全，炉条机超负荷时，能避免电机和减速机损坏。
4.降低生产成本，除了更换铜蜗杆外，几乎无需检修，煤气泄漏率降低，生产环境有了很大的改观。