贵州化肥厂有限责任公司“8·13”系统原配置为联醇铜洗净化工艺，该工艺比较落后，生产能耗高，氨水、铜液的泄漏对环境造成污染。为此公司经考察后决定采用湖南安淳高新技术有限公司的烃化净化工艺替代铜洗工艺。
由于我公司醇氨比小，甲醇产量小，气体的脱硫效果好，甲醇催化剂可使用3年以上，因而甲醇合成没有设双塔，但从长远考虑，预留了1个合成塔的基础和框架。安淳公司原设计为2个甲醇合成塔，2塔既可串联生产，又可并联生产，还可从生产系统中切除1个塔进行检修，更换催化剂等。安淳公司设计的合成塔内件为自卸式，催化剂的更换不需吊出内件，所以合成塔框架只需高出合成塔少许即可，这样，可节约基建费用约50万元，又可缩短建设周期。
我公司烃化催化剂主要成分是以铁系为主，升温还原末期，催化剂层温度达500 ℃，出水氨浓度90%以上。因此，烃化催化剂的升温还原出水应配管以排往氨系统，并装设阀门，以便升温还原结束后关死阀门插盲板。而烃化物则应设贮槽，如外销还应设灌装管道及场所。
烃化催化剂的升温还原，虽说与氨合成的催化剂相近，但出水情况却大不相同。烃化催化剂的出水非常集中，400～450 ℃时，水汽浓度达30 mg/L，我公司采取了恒温保水汽浓度的操作，确保催化剂的升温还原质量。
我公司的烃化改造在催化剂升温还原结束后即投入系统，实现了一次开车成功。烃化工艺代替铜洗工艺，减少了系统氨水、铜液的泄漏，减少了对环境的污染，系统运行稳定，调节、操作简单。同时具有很好的经济效益（新系统按产氨10万t/a）：吨氨消耗氨10 kg，按2000元/t计算，则年可节约生产成本240万元；吨氨消耗蒸汽0.6 t，按蒸汽100元/t算，则年可节约生产成本600万元；烃化工艺代替铜洗工艺，冷冻量大为减少，可少开1台冷冻量大的冰机，节能效果明显。