兖矿鲁南化肥厂老系统是我国60～70年代自行设计6万t/a合成氨的装置，原设计流程是半水煤气先经过半水煤气脱硫，再变换后进行变换气脱硫,这2种脱硫均采用ADA。2002年随着合成氨生产能力的提高，原料采用白煤后，造气洗涤塔出来的半水煤气含尘量大，造成电除尘负荷加重，于是在气柜前增加1套常压脱硫装置，采用栲胶脱硫。
常压脱硫装置存在的问题
栲胶溶液发泡严重，液气比偏小或过大均易出现严重发泡，造成的溶液后带，大量溶液带至5台压缩机的一入管线；溶液硫膏黏度大，溶液中悬浮硫很高，达1000 mg/L以上。高悬浮硫的存在促进了副反应的加剧生成，造成溶液中含有较高浓度的Na2S2O3、Na2SO4等盐类，加重了系统的碱耗，时间一长，逐渐累积，形成塔堵；受栲胶原料质量和熟化程度的影响非常大，栲胶质量稍差，进入系统造成发泡、带液等现象非常明显并且普遍；洗气塔操作工况恶化，饱和水进入常脱，大量副反应生成，将碱在填料上析出，溶液变稀，碱耗较高；系统腐蚀严重。
改造情况
1．一旦出现下硫管堵塞等问题时，喷射槽被迫停止溢流，造成常脱脱硫液中的悬浮硫高，影响常脱出口指标，后系统被迫减量生产。
改造：利用目前预留空地和框架，新上1台Ф
2．原泡沫槽为卧式，硫泡沫易沉积在槽底部，容易积硫堵塞出口管，无法正常熔硫，处理难度也较大，同时喷射槽与泡沫槽之间下降管倾斜角度不够。
改造：将硫泡沫槽改为锥式，溢流管改为斜管，从溢流管上新增加2只阀门，并从下面增加氮气或者空气管线，当出现堵塞时进行鼓泡处理，顶部放空管引至喷射槽内。
3.常脱喷射再生槽内气液分布不均匀，容易偏流，再生效果差，影响脱硫液的吸收能力。
改造：与璜紫化工有限公司进行合作，对喷射再生槽进行改造，解决再生问题。分布器设置的好坏直接影响氧与还原态栲胶的反应质量，也即再生的好坏。喷射再生槽底设置多层空气与溶液充分接触的分布器，加速了空气在再生槽的流动速度，加大小颗粒硫膏溢流，避免硫颗粒在系统中循环累积造成副反应的加剧。分布板必须采用耐腐蚀材质。
4.原吸收塔流程：气体自底部进入吸收塔，从贫液泵加压送至吸收塔顶部的溶液进行逆流吸收，吸收后的气体达到指标后送至后工段，塔底溶液至富液槽，经泵送至喷射再生槽进行再生。
改造的新流程：煤气自底部进入吸收塔，在吸收塔的一层和二层之间引出一路气体，经分离后并至吸收塔出口煤气，其余气体进吸收塔二层进行吸收，吸收后的气体混合后送至后工段。塔底溶液至再生槽进行再生。
5.为减少溶液中存在的硫颗粒对管道的堵塞或引起的泵故障，对管道上的过滤结构及安装形式进行改造，并对安装形式调整。
栲胶脱硫贫液泵入口管道直接插入贫液槽底部。贫液槽一旦沉积硫膏，硫膏将随贫液通过贫液泵打入吸收造成悬浮硫增加。
在生产中经常出现因硫膏进入泵入口，造成泵瞬间不打量的现象频繁发生。为解决这类严重影响生产运行的问题，对贫液槽内部进行过滤改造。为避免溶液在管道内堵塞，将在贫液槽底的贫液管线采用坡度自然下滑，并在管道上设置多个小孔，孔径Φ
改造后的效果
经过一系列的改造，于2008年8月投入使用，常压脱硫塔运行非常稳定，不再因气量波动造成溢流，再生槽再生效果较好，投用后贫液中悬浮硫由500 mg/L降低到96 mg/L，比改造前处理气量增加