贵州美丰化工有限责任公司合成一车间有6台H22Ⅲ-165/320型的氢氮气压缩机，在开车正常后，五开一备。以往在压缩机开机时采用传统的高压机加压送气方法，半水煤气从高压机一段到六段逐级进行加压，当三段压力稍高于总管压力后，三段送气，四、五、六段气缸、管道、水冷器、缓冲器、分离器内全部是加压后的半水煤气，三段送气正常后，五、六段必须进行彻底的置换，待合格后方能正常送气，五段、六段分别要置换3~4 min，置换共需6 min，损失了大量的有效气体。
用传统的高压机加压送气方法，我车间曾多次发生微量事故，造成系统减量，生产波动，严重的导致合成塔催化剂中毒垮温，影响合成催化剂的长周期、安全、稳定运行。送气发生微量事故有如下原因：高压机加压送气不严格按照车间规定执行，置换时间不够，四、五、六段煤气未置换干净；操作人员配合不当，五段副线阀在送气时关闭不及时，净化气未经铜洗脱除少量的CO、CO2就直接送到合成塔；高压机倒机过程中配合不当，造成变换负荷波动，发生微量。
为从根本上解决这个问题，公司决定改变传统的送气操作方法，一、二、三段用半水煤气加压，四、五、六段用净化气加压，这样半水煤气不再进入四、五、六段，三段压力很快达到系统压力，缩短一、二、三段加压时间，同时缩短五段置换时间，约1 min即可送五段，减少了有效气体的损失。由于四、五、六段是用净化气加压，避免了因置换不干净而造成微量波动，从根本上杜绝了微量事故的发生。
经过充分调查论证之后，2008年9月，公司首先在其中一个轮班开始试验操作，多次都取得了成功。随后在四大轮班进行了推广，并制定了规范的操作程序，统一操作，上报公司生产部批准正式执行。
高压机执行新的加压送气方法几个多月来，开、倒机发生微量事故为零、合成塔催化剂中毒为零，每次开、倒机加压送气时间缩短4 min，按每月开、倒机30次计算，每月可节约时间120 min，可多生产合成氨5 t，可增加产值1.5万元。