河北迁安化肥股份有限公司是1972年7月投产的中型氮肥厂，设计生产合成氨6万t/a、尿素11万t/a。安装上海大隆机械厂3W-2BA2高压液氨泵3台，两开一备。该泵为卧式三柱塞式，柱塞共3根，直径85 mm，行程240 mm，往返105次/min，泵入口压力1.7 MPa，出口压力20 MPa，出口排液量24 m3/h；配用JS128-6型电机(电压380 V，功率215 kW)和2L2115型减速机（速比9.33）。
随着生产形势的好转，公司对系统进行了多次改造，生产能力不断提高。2004年初，公司制定了12万t/a合成氨、20万t/a尿素的生产目标，尿素合成塔需要液氨量52 m3/h。但3W-2BA2液氨泵的排液量只有24 m3/h，2台泵的排液量也只能达到48 m3/h，显然不能满足生产需求。另外，该泵还存在着出口压套的定位销易断造成压套转向、活门腔内超压的隐患。近年来，在开车过程中曾多次出现定位销被扭断的情况，并有2次造成活门腔内严重超压，上盲板和前盲板的紧固螺栓被拉断，盲板飞出。2次事故给企业造成数十万元的经济损失。公司本着降耗节能，提高经济效益为宗旨，于2005年5月和2009年10月先后2次对该泵进行了改造。
经过分析计算，提高泵能力就是增加泵小时排液量，最有效的办法就是提高泵速，增加柱塞往返次数。如果将2L2115减速机的高速轴和中速齿圈进行更换，使高速轴齿数由27齿增加到29齿，中速齿圈的齿数由72齿减少到70齿，模数、旋向角及其他零部件均不变动，就能满足生产使用。
改造时泵速由105 r/min提高到116 r/min，活塞往返次数由105 r/min提高到116 r/min，泵排液量由24 m3/h增加到26.5 m3/h。改造投入生产后，经过计量计算，泵出口打液量达到26.4 m3/h，基本上达到了预期值并满足了生产需要，而电机的小时耗电量没有明显增加。改造后液氨泵多送出液氨40000 m3/a，单此项改造就为公司年创效益80多万元。
在对泵出口压套的改造中，采用了合肥建业技术开发中心的专利技术，对泵出、入口集合器进行改造。
（1）改变原来压套与上盖的分体式结构，将出口活门压套与上压盖做成一体，将压套两次定位改为上盲板一点定位，既有利于保障检修质量，又有效地减少了不安全隐患。
（2）该泵原集合器进液口为单缸单入式，并需要焊接1个入口箱。现集合器材料改为整体锻件，进液口改为侧面一入式，既减少了因焊接对集合器的破坏性应力，又增加了集合器的整体强度。
（3）改造后的集合器加大了活门腔的直径，由原来的Φ110 mm增加到了Φ120 mm，既保证了各缸入口进液量，又增加了活门的检修空间，方便对活门腔内的检查。但同时也带来不利因素：因为活门腔直径的加大，在活门腔内压强不变的情况下，出口盲板的受力增加。通过计算：改造后,泵上盲板受力21558.4 N，比改造前增加约19.0%。所以，该集合器在设计时也充分考虑到了这点，将活门腔体加厚，并将上盲板与前盲板的紧固螺栓设计为M30×2型。采用细牙型螺栓，可增强螺纹强度，克服螺栓拉力增加的问题。
（4）改造前，泵上盲板的紧固螺栓为H15-67标准型拧入式螺栓M30×3。在多年的生产运行中，曾多次出现过因螺栓受力大造成螺纹被破坏而螺栓被拔出，甚至螺栓被拉断的事故。为此，公司特别制定了如下防范规定：制作螺栓时，要求将拧入泵体内的螺栓的光杆部分的长度由标准20 mm缩短到10 mm，靠增加螺纹的有效长度来减小泵体内有效螺纹的单圈螺纹的受力，增强螺栓拧入泵体部分的螺纹的整体抗拉强度；根据螺栓发生断裂的周期，在螺栓断裂极限期内，停泵检修，将即将到期的旧螺栓更换掉，以保证在用螺栓的有效强度；泵改造后，将上盲板的紧固螺栓由M30增加到M33，以增强螺栓的抗拉强度，更好地克服因活门腔面积增大而造成的螺栓受力加大问题；在检修中要用公斤扳手拧紧盲板螺母，并要达到技术要求的均匀拧紧力。
