山西阳煤丰喜肥业（集团）有限责任公司临猗分公司是国家大型化肥、化工生产企业，年产合成氨70万t、尿素100万t、甲醇10万t，年消耗原料煤85万t、燃料煤38万t、耗电13.6亿kW·h，折标准煤135万t。多年来，公司利用新技术，加强节能减排管理，在节能减排方面取得了显著成效。
废水、废气、废渣的再利用
1.尿素工艺冷凝液深度水解
临猗分公司共有3套水溶液全循环法尿素生产装置和1套二氧化碳汽提法尿素生产装置，产量已达100万t/a，正常生产时产生解吸废液75 t/h，冷凝液中的尿素随解吸废水排往尿素循环水系统，造成浪费。为了回收冷凝液中的尿素，采用深度水解技术，以工艺冷凝液为原料，用中压蒸汽使工艺冷凝液中的尿素水解成NH3和CO2并重新返回尿素系统，回收利用其中的尿素；处理后的工艺水用于合成氨系统各废热锅炉使用。项目实施后，年回收尿素2800余吨，锅炉用水56万t。
2.反渗透浓水的利用
反渗透技术制取纯水后，有25%左右的浓水由于含钙镁离子高而无法在生活和生产中应用，通过改造后用于消防和厕所用水，年节约地下水开采80万t。
3.生产污水零排放，城市污水再利用
临猗分公司与县政府合作，投资6000万元建设处理
4.利用放空的二氧化碳生产液体二氧化碳
在甲醇生产过程中会产生大量的二氧化碳，既污染环境，又浪费资源。为此，公司兴建了二氧化碳站，将部分放空的二氧化碳进行压缩、脱水，生产干冰、工业级液体二氧化碳和食品级液体二氧化碳，目前可减排二氧化碳3.5万t/a。
5.变压吸附提氢技术
合成氨系统的放空气和液氨贮槽的弛放气量约
6.生产过程中放空气的再利用
在甲醇生产的水煤浆制气工序中闪蒸10 t/h的低压蒸汽，将其处理后输送到固定床造气工段进行利用；脱硫和脱碳工序在溶液闪蒸后产生的解吸气体中氢气含量40%，将其处理后输送到合成氨装置的脱硫工段进行回收利用，增加氨产量；甲醇合成工序有约
7.锅炉废渣作炉渣砖原料
临猗分公司目前的造气炉主要为常压固定床造气，造气炉渣含碳量为15％左右，通过分级筛选，一部分高含碳量的炉渣经破碎后送锅炉掺烧，另一部分与锅炉炉渣、粉煤灰一起送炉渣砖厂生产炉渣砖。目前全公司的炉渣基本实现全部二次利用，炉渣砖产能将近3亿标准块，具有良好的经济效益和环保效益。
余热、余压的利用
1.溴化锂机组制冷
临猗分公司老厂尿素系统产生冷凝液70万t/a，此部分冷凝液在送往除氧罐时，会产生大量的闪蒸汽，造成热量和水资源的浪费。通过利用溴化锂机组回收尿素冷凝液的低位热能进行制冷，冷却压缩机一进煤气，既可增加合成氨产量，又利用了尿素冷凝液的低位热能，可节约标煤1200 t/a。
2.造气吹风气余热回收装置
临猗分公司现有3套二改一系统，通过燃烧造气吹风气、氨槽的弛放气产生蒸汽，经过“十一五”期间投资2000万元的改造和扩建，产气能力达到90 t/h，吨氨节燃料煤
3.背压汽轮机的应用
10万t/a甲醇工程的空压机组和合成气压缩机组均采用背压汽轮机，锅炉来的 5.4 MPa蒸汽进入汽轮机，背压至1.3 MPa后供尿素使用，使蒸汽的利用率提高40%，年节约标煤3.8万t。
4.NHD脱碳技术的改进
在12万t/a合成氨工程建设中，我们对NHD脱碳技术进行了以下改进：利用闪蒸余压去掉富液泵，将低闪槽放在气提塔之上，年可节电300万kW·h；将原来的离心风机改为罗茨风机，变鼓风为引风，减少热量、水分带入，年可节约蒸汽1.2万t，折标煤1700余吨。
利用新技术提高能源的利用率
1.三废流化混燃炉
利用造气废渣和造气炉吹风气在三废炉内燃烧，生成的高温烟气经过余热锅炉吸收热量产生蒸汽，通过余热锅炉的烟气经省煤器、软水加热器、脱硫设备进一步吸收热量和处理SO2后，经引风机抽送到烟囱放空。该三废炉可少用或不用合成点火气，将造气生产过程中产生的废气、废渣、废灰、煤矸石以及脱碳废气、提氢废气等同时混燃，一炉多用，同时合成氨产量提高5%~8%。
2.双甲、联醇工艺
合成氨系统采用联醇工艺，原料气采用甲醇、甲烷化“双甲”新工艺取代传统的铜洗工艺，节能降耗显著：吨氨节约蒸汽
3.甲醇三塔精馏的应用
在10万t/a甲醇建设中，临猗分公司采用三塔精馏新工艺。投运后，同两塔精馏相比，吨醇蒸汽消耗降低1 t左右，年节约蒸汽10万t，折标煤1.2万t。
临猗分公司通过近几年投入1亿多元对企业进行节能减排管理和技术改造，收到了良好效果：合成氨综合能耗从