在国家发改委最近公布的《国家重点节能技术推广目录（第一批）》50项重点节能技术中，新型变换气制碱技术作为攻克纯碱行业节能减排的利器而入选。该技术可使我国吨碱能耗由目前的10000~15000兆焦耳降至8000兆焦耳，制取吨碱可比单位能耗降低30%。运用该技术，原料盐利用率可达99%，原料氨利用率可达96%。
该新工艺是20世纪90年代末，由我国制碱专家、中国工程院院士周光耀领队，中国成达化学工程公司与最大的变换气制碱生产单位石家庄双联化工公司合作开发的成果。经原国家石油和化学工业局鉴定，该技术属国内外首创，在合成碱领域处于国际领先水平。这项新工艺为我国合成碱技术的发展开创了一条新路。
新型变换气制碱技术采用低温循环制碱理论，提高了重碱结晶质量，降低了洗水当量，延长了制碱塔作业周期，实现了联碱系统废液零排放。同时，该技术改传统的3塔1组制碱为单塔制碱，改内换热为外换热，降低了阻力，节约了能源。
该技术在节能降耗方面有几大优势：
一是流程最短，设备最少。该工艺将合成氨系统脱碳与联碱制碱2个工序合二为一，省去了合成氨系统二氧化碳脱除工序的投资，使脱碳过程由制碱工序兼职完成，只要将变换气直接送入制碱塔就完成了脱碳任务。
二是设备功能全，效率高，可省去附属设备。以前需用2台设备完成制碱、净化，而新型变换气制碱通过改进设备结构，使1塔起到了2塔的作用。而且，由于洗塔周期大大延长，还减少了废水排放，降低了消耗。
与此同时，运用该技术，合成氨吨碱电耗可降低100~120千瓦时，联碱吨碱电耗降低60千瓦时；节汽约70~110千克/吨碱，煅烧工段可提高生产能力10%左右；平均估算节水量为15~25千克/吨碱。生产系统为闭路循环系统，无废水排放。
此外，该技术还实现了微机操作调控。同时，由于减少了工序和设备，相应减少了土建、电仪、安装等工作量。上同样规模的设施，应用这项技术可使固定资产投资节省20%~25%。据粗略计算，每吨碱（包括1吨氯化铵）可减少成本42~48元。
迄今为止，这项国内首创、国际领先的制碱新技术已在国内推广应用10余家，均取得了显著的节能减排效果和经济、社会效益。以石家庄双联化工有限责任公司和山西丰喜集团稷山碱业公司为例，前者投资1.5亿元实施了30万吨新型变换气制碱节能技改，后者投资1.5亿元新上了15万吨新型变换气制碱技术项目。2家企业均已实现清洁高效生产，且年新增利税6000万元，新增利润4000万元，投资回收期仅3.5年。
中国纯碱工业协会建议，联合制碱企业应利用该技术进行节能技改，采用氨碱法生产的企业在搬迁中可采用此技术进行搬迁重置。