由长春东狮科贸实业有限公司开发的QYD型加压原料气脱硫塔专用气液复合传质装置技术，目前已成功应用于山东飞达化工科技有限公司变换气脱硫系统。装置技改投运后，在满负荷条件下，电耗为130千瓦/时，比改造前下降190千瓦/时，年节电超过150万千瓦时；设备出口硫化氢在．10毫克／立方米左右，溶液循环量为150立方米/时，比改造前降低了50％以上；气体净化度明显提高；实现了高效、环保脱硫，投资和运行费用低，彻底解决了脱硫塔填料堵塞问题；节能显著，仅脱硫泵节电一项，每年的直接经济效益达55万元。
气体的净化、特别是气体中硫化物的脱除是保证煤化工企业合成氨和尿素生产装置长周期稳定运行的关键，是生产工艺控制的重中之重。气体中硫化氢超标会造成变换催化剂、甲醇催化剂、合成氨催化剂、甲烷化催化剂永久中毒和寿命缩短；对碳酸丙烯酯脱碳系统会在水冷器壁及填料上沉积硫垢，影响传热、堵塞填料；对铜洗系统会使铜液吸收硫化氢生成硫化铜沉淀，造成铜洗带液、铜耗增加；对尿素和碳铵系统会造成设备腐蚀，影响尿素及碳铵产品质量。
据长春东狮公司总工程师高志斗介绍，复合传质装置技术是该公司气体净化设计研究中心新近研发的煤化工行业节能减排新技术，其核心产品为高效、节能、环保型传质内件，由气体分布装置、气泡再布装置、降液管以及组装以后形成的持液段四部分组成。该技术更加强化了气液传质过程，充分利用了脱硫反应机理——硫化氢和碱溶液瞬间反应的原理，通过气体分布装置、气泡再布装置形成大量的小气泡，气泡在极短的时间内与脱硫液充分混合接触、湍动传质，大大增加了气液接触面积，极大地提高了气体的净化度，从而彻底解决了煤化工行业脱硫领域多年来悬而未决的脱硫塔堵塔难题。