低水气比耐硫变换制甲醇获成功

    记者近日从河南开祥化工有限公司获悉，运用青岛联信化学有限公司开发的粉煤气化——低水气比耐硫变换制甲醇工艺的装置，自7月1日在河南开祥公司一次开车成功至今，已平稳运行1个多月，且节能优势明显，填补了高一氧化碳（CO）含量合成气在低水气比变换工艺条件下制甲醇的国际空白，为高碳氢比的粉煤气化合成气开辟了1条节能、环保的新出路。

       据了解，新工艺中，第一反应器只需添加少量的蒸汽，第二段和第三段通过激冷少量的水降温并增加水气比，就可满足甲醇生产的要求，并且变换过程无甲烷化副反应。与传统高水气比变换工艺相比，新工艺至少可节约蒸汽15吨/小时，同时还可大量节省后续工段冷凝水，装置操作平稳且节能效果显著，因此是一种非常理想的用高浓度CO合成气生产甲醇的工艺。继去年成功应用于广西柳化制氨装置后，低水气比耐硫变换工艺又成功应用于甲醇装置。

       据了解，壳牌粉煤气化工艺制得的原料气中的CO含量高达60%以上，不仅加重了耐硫变换系统的CO变换负荷，而且还可能引起高放热的甲烷化副反应，使催化剂床层超温。为避免变换工段发生甲烷化副反应，传统设计中大都采用了高水气比变换工艺。高水气比虽然可以抑制甲烷化副反应，但由于CO浓度和水气比都高，反应推动力大，一段催化剂的装量只要稍有变化，就会明显影响反应深度，不易控制床层温度。

       据介绍，在先期采用壳牌粉煤气化工艺开车的其他甲醇装置中，由于负荷较低或者催化剂装填的余量较大，第一反应器均出现了超温现象。为降低反应器温度，第一反应器的水气比都要提高到2.0以上。这样不仅造成能量的极大浪费，而且由于一段催化剂在高水气比和高温的苛刻条件下运行，催化剂会出现反硫化现象，影响正常生产。