“经过八个月的运行，延安石油化工厂45吨/时溶剂再生装置通过实施优化技改，节约了72吨新鲜胺液，创出了100余万元的效益，真正为厂里的应对低油价行动做出了实在的贡献。”该厂联合四车间主任曹学良在周例会上算了一笔“增收节支”账。
溶剂再生装置在生产运行过程中会存在液化气携带少量胺液、胺液被氧化、胺液发泡等损耗现象，操作工需要每月向系统补充添加10T新鲜胺液。如何在不影响生产的条件下减少胺液损耗？带着这一思索，联合四车间技术人员积极行动、挖潜增效。
为了更大化地降低胺液损耗，今年2月份，技术人员在精确操作、优化工艺、开停工三方面做好文章。在操作中，操作人员加强干气系统除油，降低干气脱硫塔压力，精确控制原料气进塔、再生塔底温度，以此来降低胺液的携带率，从而减少胺液损耗。与此同时，优化工艺流程，改变了胺液工艺线路，增加胺液袋式过滤器，从而提升再回收胺液质量。
此外，该车间还当好“抠门”族，过好“紧日子”，利用开停工期间，吹扫胺液储罐，回收各管线和容器内残留的胺液。开工时再将无法抽出的胺液稀释三遍后抽出，最大程度减少胺液的损耗。
“通过以上措施，胺液回收率由之前的96%提升至98%，节约了72余吨胺液的损耗。在应对低油价行动中，我们化被动变主动，养成了长期过‘紧日子’的好习惯，为厂里创造出更大的效益。”技术员张强在操作调整中这样说。