大型塔器分段制造质量控制

大型塔器分段制造质量控制

闫  君，邵元金，刘鑫杰

（天津市创举科技有限公司，天津300130）

［摘  要］分析大型塔器分段制造的质量控制要点，论述在大型塔器分段制造中的质量控制策略。

［关键词］大型塔器；分段制造；质量控制要点；质量控制策略

［中图分类号］ TQ 053.5 ［文献标志码］ B   ［文章编号］1004-9932（2015）04-0071-02

近年来我国化工设备出现了集中化、大型化的发展特点。塔器的整体高度和相关尺寸越来越大，传统的塔器制造方法已经很难满足当前的需求，分段制造已成为大型塔器的主要制造方式，即塔器分为若干区域部分进行分段制造，分段制造完成后进行最终组装和焊接施工。分段制造对塔器各部分的制造尺寸要求更为严格，否则，很容易在最终组装施工中出现尺寸误差超差，这对塔器分段制造的质量控制提出了更高要求。

１ 大型塔器分段制造质量控制要点

1.1 总长度

在大型塔器分段制造中，分段制造部分一旦在长度上出现超差，会在最终焊接组装中造成极大的影响。NB/T47041—2014《塔式容器》中8.2规定，基础环底面至塔釜封头与塔壳连接焊缝的距离长度允许偏差每1 m为±2.5 mm且不超过±6 mm。由于在安装中需要考虑基础环底部找平的问题，在实际制造中允差应控制得更小，并将允差控制在负偏差内。

除了控制分段塔体长度允差外，还应当对整体塔器的总长度允差进行严格控制。塔体总长度控制允差每1 m为±1.3 mm，如果塔体长度小于30 m，总长度允差应控制在不超过±20 mm；如果塔体长度大于30 m，总长度允差应控制在不超过±40 mm。

在大型塔器分段制造中，若分段塔段端口到相邻基准圆最长距离与最短距离出现较大误差，会影响塔段的组对，需要修端口，并且应将允差控制在±5 mm以内［1］。实际制造中，每个筒节的长度应适当加余量，防止焊接受热产生收缩，使总长度减小。一般要综合考虑筒体材质、气候、温度等因素，单节筒体加量1～2 mm。

1.2 塔体圆度和直线度

塔体圆度依照GB150.4—2011《压力容器第四部分：制造、检验和验收》中6.5.10严格控制，即壳体同一断面上最大内径与最小内径之差应不大于设计内径的1%且不大于25 mm。塔体圆度控制中需要进行相应的固定支撑，一般可用“米”字支撑或者“十”字支撑。直径较小的塔体，选择“十”字支撑；直径较大的塔体则选择“米”字支撑。

筒体内径允差需控制在±25 mm以内，部分结构复杂、要求严格的筒体一般控制在±15~±20 mm以内，或者指定更加严格的标准方案。对于塔体直线度的控制，首先需要保证各分段区域的塔体直线度，特别是在焊接过程中，需要严格检测和保证直线度，防止出现焊接变形。参照GB150.4—2011《压力容器第四部分：制造、检验和验收》中6.5.4的规定，筒体直线度允差应不大于筒体长度（Ｌ）的1‰，当总长度超过30 m时，其直线度允差应不大于［(0.5L/1000）+15］mm。在最终组装焊接中，用相应的检测仪器，如水平仪对塔体直线度进行检测和调整，使其最大平面允差不超过±2 mm。对于焊接变形可能造成的直线度误差问题，需要选择适宜的焊接方法以消除焊接变形，比如：在大接管比较集中的塔段可采用跳焊（焊一个接管后避开相邻的接管再焊另一个）的方法减少变形，并且每个接管焊接时，应先焊一遍，待焊道温度降低后再继续焊接。

更多内容请见《中氮肥》2015年第4期