▲ 2010年初，通过生产技术改造，合成氨和联碱产量大幅提高，最高日产总氨达515 t，纯碱突破600 t，吨氨电耗与2009年同口径相比降低100 kW·h,合成氨和联碱产能分别比去年增产10%和25%。
为解决联碱系统气量易波动、碳化塔作业周期短、母液膨胀、不能满负荷长周期稳定运行等问题，公司投资约80万元，利用合成氨更换变换催化剂机会，对联碱系统进行工艺流程设计及设备选型改造，为系统稳产高产、降低消耗奠定了坚实基础。
▲ 汽轮机改背压及全厂电机变频改造工作经过一系列的准备和改造，目前2#汽轮发电机组内部改造已经完成，设备安装调试后便可并入系统，此项工作的完成将使热电系统达到综合利用热源和余热发电的目的，同时，可使我公司自发电成本大幅度下降。第二批电机变频改造经过前期的充分论证，已完成设备订货，近期将进入设备安装阶段。此项工作的完成将会使生产系统的工艺得到进一步优化，系统能耗进一步降低。
▲ 公司联碱系统产生的大量蒸汽冷凝液因使用不合理造成较大的浪费，该部分蒸汽冷凝液水质好、温度高，通过技术改造后回收至热电除氧器，不仅可以达到全部回收除盐水，同时可以充分利用蒸汽冷凝液减压后产生的低压蒸汽作为除氧器的加热蒸汽，达到节约蒸汽及回收除盐水的目的。该项目的实施不仅达到了年回收软水26万t、蒸汽2.4万t，年节约成本240万元，同时使联碱煅烧炉附近蒸汽外漏的状况得到了彻底的改观。
▲ 原料煤和动力煤成本占生产成本的70%左右，是公司成本控制的重点和关键。在原料价格持续上涨的情况下，公司大力调整原料结构，取消了优质高价的中块白煤，增加了小粒度煤、无烟煤，特别是高硫无烟煤购进比例；开通了晋煤集团和沁河能源集团直购渠道，使原料直购率达到85%以上。通过这些措施，有效遏止了因煤价、电价上涨造成的成本增加，减少成本支出2000万元。在原料煤发热量由2009年的18832.5 kJ下降到目前的14229~159030 kJ的条件下，通过原料煤分筛、优化运行等措施，保证了系统正常生产和蒸汽成本的相对稳定。