多年来，泸天化高度重视节能减排工作，坚持“清洁发展，绿色化工”的环保理念，将循环经济的思想贯穿于生产的各个环节，将废水、废气等循环利用，最大限度地实现了节约生产、清洁生产、高效生产，节能减排取得了显著成效。
为了顺利完成上级下达的节能减排目标，泸天化不断加强员工节能减排宣传教育，提高全员节能减排意识，通过开展各种形式的节能减排宣传活动，传播节能减排理念，普及节能减排知识，形成浓厚的节能减排氛围，使全体员工都意识到节能减排是人人应尽的义务，并积极为节能减排作贡献。
装置停车一次不仅会造成水、电、蒸汽、天然气的大量浪费，而且将造成上百万元的直接经济损失。对此，该公司提出了“长周期运行就是最大的节能”口号，成立了提升长周期运行能力流程项目组，使装置长周期运行更加规范化和标准化；同时积极开展以“装置长周期运行”为主题的劳动竞赛，使“多创效益多收入、多节成本多收益”的理念深入每一位员工心中。为了确保生产的“安、稳、长、满、优”运行，该公司要求总调室负责能源的科学调度，优化配置，确保各装置最优化运行；生产部工艺主管人员负责生产工艺关键参数的优化设置，指导车间合理组织装置安全、稳定、长周期运行，降低各项产品生产能耗；设备管理人员负责定期测定设备状况，科学组织检修，确保设备完好率和运转效率；维修车间精心维护监测设备，防止设备跑、冒、滴、漏；生产运行车间严格按操作规程操作控制，合理调节工艺参数，及时消除异常工况，确保工艺系统正常稳定；环保部门积极监控公司的各排放点，防止排放超标。通过实施流程化、精细化管理，该公司各化工装置的非计划停车次数明显下降。今年前5个月，该公司在生产原料气供应比去年同期有所下降的情况下，产量还有一定幅度的增长，工业总产值同比增长两成多，装置节能减排取得了明显效果。
为了确保节能减排目标任务的完成，泸天化近年来进一步加大了节能减排技改力度，并取得明显成效。2010年，投资395万元的泸天化电网无功补偿节能改造项目在硝区44#变电所率先试点启动，通过改善电网谐波，提高电力系统功率因素和减少线损压降，每年可为公司节约用电78万kW·h。针对新系统合成氨装置在老系统停车期间回收低压天然气作燃料气受盘管操作温度限制，最大回收量仅能达12800 m3/h的状况，去年装置大修对低压天然气回收流程进行了优化改进，解决了盘管超温问题，低压天然气最大回收能力提高到了2万m3/h。据测算，经本次技改后，因多回收低压气所带来的氨产量增加将为公司增加经济效益约200万元。醇醚车间通过增设膜分离装置及辅锅烧嘴改造，提高了辅锅参烧弛放气量，技改后甲醇装置在低负荷情况下，可节约850 m3/h燃料气，折961.93 kg标煤，并且还可节约4.3 t/h蒸汽，折479.02 kg标煤 。按全年低负荷运行100 d计算，共计可节约3501.48 t标煤。油脂公司针对油脂装置化油过程中能耗较大的状况，将化油方式改为密闭化油，既降低环保排放压力，每年又可节约洗涤用水1000 t、节约蒸汽1000 t。这些技改项目的实施，取得了可喜的经济效益和良好的环保效益。
据统计，2010年，泸天化共节约标煤5125.8 t。2011年3月，经四川省经信委节能监察中心专家现场核查确认，泸天化“十一五”期间累计节约标煤约7.15万t，完成国家计划的119.2%，超额完成了国家下达的节能减排目标任务。