2011年，河南煤化集团安化公司加快科技创新步伐，大力推进含金量较高的科学技术，通过技术交流及深挖内部潜力等方式，对老、旧设备进行技术改造，将先进技术运用到生产中，节能降耗效果显著。7月份，公司又有3个项目进入试运行阶段，效益喜人。
该公司自2010年年底开始对造气车间造气炉进行不停炉下灰技术研究。历经半年多时间，2011年7月23日在31#炉上试运行达72 h。造气炉进行不停炉试运行的成功是安化造气历史上的一座里程碑，改写了造气下灰方式，为今后其他炉体改造提供了宝贵的资料和经验。经测算，不停炉下灰每天延长造气炉的产气时间约20 min，使单炉产气量增加了近1.37%，效益可观。该公司目前共有47台造气炉，生产管理部门已着手将此技术在全部造气炉上推广应用。全部使用不停炉下灰后，单炉产气量将大幅增加。
该公司合成一车间压缩机四、五段填料更新技术主要针对原1#、2#压缩机四、五段填料运行温度高（高达90 ℃，而且新换填料就出现冒烟现象），从而导致注入润滑油温度同时升高、黏度下降、润滑作用减弱、活塞杆和填料磨损加快、使用寿命大大缩短，7月15日对2#压缩机五段填料进行了更换，加入带冷却效果的新式填料。填料更换后，经过试运行近半个月时间，填料温度降到42 ℃，效果非常明显。以每次停车约8 h，减少一次停车可多生产36 t液氨，对合成氨增产具有重大意义。
冷凝液回收技术作为该公司水系统优化应用的一项技改项目，将合成二车间生产过程中产生的冷凝液（以前都排放了）进行收集回槽，输送到供水系统将其作为脱盐水站原水，不但节省了一次水的消耗，减少了酸碱消耗和废液排放，而且还可减少树脂的吸附程度，延长离子交换器的周期制水量。该项目自7月中旬投运以来，运行平稳，可节约一次水40 t/h，环保效益、经济效益及节能效益均十分显著。