合成氨能量系统优化节能改造项目
该公司从2010年开始实施合成氨能量系统优化节能改造项目，通过采用原料路线优化、回收造气吹风气、蒸汽自给及热电联产等技术对合成氨生产系统进行节能改造，实现了节能降耗。
吹风气回收项目
安化公司具有24万t/a合成氨、40万t/a尿素的生产能力，在生产产品原料半水煤气过程中，所产生的吹风气中含有大量的粉尘、大气污染物，还有含量达10％的CO、H2、CH4等可燃气体。在项目改造实施以前，大量的吹风气只能放空，CO、CH4及硫化物等有害气体随之排入空气中，给周围的环境造成了严重的污染；并且排入空气中的CO、CH4等可燃气体的放空也是对能源的极大浪费。为从根本上改善环境，提高原料利用率，安化公司先后建成2套吹风气回收装置，集中回收吹风气的显热和潜热，副产2.82 MPa、400 ℃的过热蒸汽，这些蒸汽一部分用于汽轮机的发电，另一部分经减压成低压蒸汽后返回煤气炉使用。
自吹风气回收装置投运以来，大大减少了废气排放，有效遏制了半水煤气生产对环境的污染，而且含煤粉尘和CO、H2、CH4等可燃气体也被充分利用，降低了能源消耗。据测算，2套吹风气回收装置平均生产蒸汽1560 t/d，若根据生产1 t蒸汽需消耗粉煤180 kg计算，那么可节约粉煤逾9万t/a，减少二氧化硫排放量超过1500 t。
醇烃化技改项目
安化公司总投资8900万元的重点技改项目——醇烃化节能改造项目于2010年12月23日投运。该项目采用新工艺、新技术，将合成氨系统原来由深度低变甲烷化工序改造为全低变醇烃化精制合成气工序。醇烃化投入运行后，大幅提升了系统的稳定性，且由于氨损耗降低，废水、废气排放大大减少。此外，醇烃化系统一氧化碳、二氧化碳利用率高，节电效果明显。仅蒸汽一项，每月至少降低成本50万元，年可节约标煤9.2万t，降低尿素成本200～300元，每年还增加5万t甲醇和2万t合成氨产量。
热电130 t/h锅炉项目
该项目属于河南省重点建设项目，总投资7900万元，于2010年10月份投入运行。建成的2台130 t/h锅炉和2台2.5万kW汽轮机组投运后，2台锅炉可生产蒸汽6240 t/d,新增发电量约2亿kW·h，燃料煤约3.59万t，年创造经济效益近4000万元。项目的投运缓解了企业生产系统蒸汽紧张的局面，自发电量的增加也有效避免了限电对企业生产负荷的影响，还实现了对生产废物的综合利用。