2011年，泸天化在天然气供应减少、生产负荷降低的情况下，进一步强化内部管理，狠抓装置的长周期、安全、稳定运行，使大化肥合成氨装置吨氨天然气消耗同比下降了7 m3，相当于每天降低成本8000多元，全年增效160多万元。
2011年以来，由于受供气因素的影响，装置实际开车时间比去年同期大幅减少，上半年停车时间就长达4个多月，加之装置投运以后生产负荷一直较低，如何抓好装置的低负荷运行降低生产成本，泸天化进行了积极有效的探索。该公司以长周期生产为抓手，在全年实际运行时间仅有210多天的情况下，仍取得了2个长周期“百日红”的佳绩。与此同时，运行车间进一步加大班组考核力度，将产量、消耗等纳入车间指标考核体系，挖掘班组生产管理的潜力，确保了装置经济效益的最大化。
为了有效降低吨氨生产成本，该公司将创先争优活动与生产实际紧密结合，发动员工立足本职，出谋划策，认真做好开车过程中放空天然气的回收利用，积极调整装置低负荷状态下的运行方式，开车过程中脱碳系统不提前建立循环等。通过一系列的管理举措，使装置的天然气、蒸汽等能源指标消耗明显下降，取得了可喜的经济效益。