2011年，对于泸天化合成二车间的生产来说是极为艰难的一年。一方面，该车间大化肥合成氨装置一开年就停车达4个多月；另一方面，装置开车运行后，系统一直处于低负荷生产状态。在生产原料供应大幅减少的情况下，如何以有限的资源实现效益的最大化，该车间对此进行了积极有效的探索。该车间以长周期生产为抓手，充分发挥广大干部员工的聪明才智，发动员工精心操作，精心维护，严格工艺技术指标，切实抓好装置的优化运行，装置在全年仅有220多天开车时间的情况下，于
在天然气供应减少、生产负荷较低的情况下，车间为有效降低吨氨生产成本，在优化装置运行上进行了大胆的探索和尝试。该车间工艺技术组编制了低负荷优化运行方案，随后车间又根据优化运行情况，对低负荷优化运行方案进行了评估与修正。通过优化方案的施行，可减少蒸汽用量3 t/h左右，吨氨天然气消耗明显下降，比2010年减少7 m3，相当于每天降低生产成本8000多元。在系统低负荷运行状态下，天然气、蒸汽等能耗指标不增反减，为企业的止滑扭亏做出了积极的贡献。