2012年，泸天化股份有限公司的合成氨装置进一步强化内部管理，苦练过硬内功，确保装置的长周期、优质、低耗运行，全年吨氨天然气耗、电耗、蒸汽耗、脱盐水耗实现历史最好水平。泸天化合成一车间在降本增效方面重点抓了以下工作。
一是严格考核，奖惩斗硬。为了确保各项目标任务的完成，该车间根据2012年战略地图和行动计划，按照“1+12”的方式将指标分解到班组进行考核，并与奖金挂钩，努力调动广大员工的工作积极性。通过大家的努力，2012年该车间每月的KPI指标考核分全部在100分以上，多个指标还达到了公司设定的挑战值。
二是技改技革，成效显著。该车间从提高装置运行水平和降低消耗入手，围绕生产运行积极开展技改技革和合理化建议活动，全年共提出技改技革及合理化建议17项，比上年增加16项，其中已实施10项，实现经济价值100多万元。
三是隐患排查，常抓不懈。该车间积极推进隐患的排查和治理，对及时发现缺陷和隐患的员工进行表扬和奖励。 2012年，全年车间检查发现设备缺陷达2300多项，非计划减产大幅下降，维修成本大幅降低，实现同一运行周期非计划减产最少的运行纪录。
四是精细开车，节约费用。在开车期间，该车间严格按照精细化节能开车方案执行，车间领导和技术员坚守现场。2012年2次开车出氨时间比公司规定的出氨时间分别提前了1.5 h和4 h，整个开、停车过程实现了“零污染、零排放、零投诉”，有效的节约了开车成本，特别是7月份开车与历史最好开车消耗相比节约开车费用12万元。
五是车间文化，推陈出新。针对较为严峻的生产经营形势，车间围绕装置深挖潜力，积极实施“止滑扭亏我们怎么干”大讨论，实施全员节能降本工程。通过节能降耗及时奖励和班成本每月评比制度，公司形成了全员参与节能的良好氛围，达到了“要我节能”到“我要节能”的转变。从该车间2012年统计的消耗数据与历史最好数据相比，全年降低生产成本200万~300万元。同时该车间还推行了“沉三秒”操作文化理念，很好地规范了员工的操作行为，形成了良好的操作习惯。2012年全年实现生产事故为零，大大降低了工艺原因造成的非计划减产，创造了历史最好纪录。