近日，潍坊亚星化学股份有限公司氯化聚乙烯分公司通过对2套干燥器加热系统进行节能改造，成功利用公司自身产生的冷凝水加热，实现每吨CPE（氯化聚乙烯）产品消耗蒸汽比目标值下降10%，每月可节约蒸汽逾600 t。
在该公司干燥系统中，由净化机除尘净化后的新鲜空气先被加热，随后从干燥器底部吹入，将离心机甩干处理过的CPE湿物料加热沸腾以去除水分，直至湿物料达到工艺要求的干燥程度。其中，起关键作用的热空气加热室由7组散热器组成，它必须在干燥过程中供应足够热量，以保证干燥器底部温度的稳定，因此也是生产过程中耗用蒸汽量最大的部分。
为降低蒸汽消耗，该公司经过观察研究发现，干燥器加热室进汽阀门开度维持在15%就能满足生产要求。根据这一试验，公司在进行详细论证的基础上，决定利用自身的冷凝水提前给加热室预热，即让蒸汽先进入后4片散热器，其自身产生的接近100 ℃的高温冷凝水通过疏水器后再循环进入到最前端3组散热器中，对这3组散热器加热后排入冷凝水罐。经测定，循环后的冷凝水温度下降了30 ℃左右，当新鲜空气进入加热室时，首先通过前3组散热器中冷凝水预热，温度得以提升，而后再经过其余4组散热器，蒸汽加热后进入干燥器翻吹物料。装置经改造后试运行，在完全满足生产工艺要求的同时，明显降低了蒸汽消耗。