在目前经济低迷、尿素产能过剩、市场环境恶化的不利形势下，晋丰闻喜分公司依靠自身技术管理优势，通过深度挖掘造气系统节能潜力，以变压吸附增氧制气系统装置的优化改造升级为着力点，实现了白煤消耗从量变到质变的提升，大幅降低了合成氨生产成本，为企业生存发展提供了有力支撑。
2015年8月，借生产系统大检修之机对变压吸附制氧装置进行了一次优化节能升级改造工作，完成了变换、甲醇、双甲A塔催化剂的更换以及气柜消漏、换热冷却设备清洗堵漏等大修项目。检修后的增氧制气系统并入合成氨系统后，确定了“2台风机开8炉”的生产工艺思路，通过持续优化调整、实施新的操作规程和加强管理，取得了明显的节能降耗效果：日入炉煤量控制在650 t以内，蒸汽压力从0.049 kPa降至0.037 kPa，单炉发气炉提高20%以上，每小时节约蒸汽4～5 t，炉渣残炭率下降3%；吨氨电耗由78 kW·h降至63 kW·h，年节电费100余万元；年减排CO2达2.5万t；12万t/a合成氨系统吨氨平均煤耗由1208 kg降至1100 kg左右，平均吨氨白煤消耗下降幅度约90 kg，年节约合成氨生产成本800余万