河南晋开节水减排工作成效显著

    夏季是化工企业用水量较大的季节，为进一步降低生产成本，晋开一分公司、二分公司在节约用水上狠下功夫，取得了较为明显的效果。

    1.一分公司节水下好“三步棋”

    改造水管线路，降低自来水用量。自2016年1月1日起，对厂前区、澡堂等自来水管线进行线路改造，并处理了管线、接口、水龙头等30余处漏点。改造后，自来水月用量由5.6万t降到1.5万t，月水费降至5万元左右，仅此一项改造就年节约成本20余万元。

    调整补水水源，节约脱盐水用量。对蒸发式冷却器补水水源进行了调整，将合成车间冰机、联合车间单醇塔所需脱盐水改为蒸汽冷凝液替代，节省脱盐水用量30 t/h，日降低生产成本约3000元。

    控制污水排量，节省排污费用。在三废炉加装水膜除尘环保装置，利用废水对锅炉烟囱外排烟气进行喷淋，在环保的同时减少废水的外排量，每小时可利用废水30 t，日可节省污水处理费用3000元左右；另外，还计划铺设管线将氨加工车间的氨氮水引入水膜除尘、烟气脱硫装置使用，进一步降低污水处理费用。

    2.二分公司点滴节水降耗减排

    优化蒸汽冷凝液管网。供水车间8台溴化锂机组全开产生的冷凝液有富裕，新增1条蒸汽冷凝液管线，将气化车间高压密封水系统所用脱盐水用蒸汽冷凝液代替，减少气化脱盐水用量80 t/h的同时优化了水质分配。

    回收空分冷凝液。二期空分空冷塔日排放约50 m³冷水至地沟，增加了1条工艺管道，将多余水及冷量回收送入空冷塔下塔，每年可回收近2万t水、冷量5×104 kcal，节约成本的同时还利于生产上的降温冷却。

    改造合成车间氨冷凝循环水。将合成车间1台冰机冷凝器由循环水改为一次水换热，一次水为脱盐水岗位制造脱盐水的原水，改造后每小时节电200 kW·h，且对冰机的稳定运行和降低蒸汽消耗有很大促进作用。

    调整尿素压缩机工艺。从6月24日开始，将压缩机的一入压力由28 kPa降至10 kPa，然后调整各压缩机入口手动大阀开度来控制一进压力在3～5 kPa，这样压缩机的一回一基本实现全关，各机电流较原来降低3～9 A，日节电约30000 kW·h，吨尿素电耗降低7 kW·h。

     以上改造日可回收或节约的脱盐水、蒸汽费用近2.5万元，年节约成本750万元。目前二分公司正在商定全厂锅炉排污水二次利用、合成氨系统节电措施、氨氮水电渗析淡水回收等方案，以进一步实现节能降耗。