2011年开始，安化公司对造气车间8台Φ2650 mm造气炉炉顶的取气技术进行了改造。改造前，造气炉上气道开口是在侧面取气，下吹蒸汽通入上气道再进入炉膛内。因造气炉料层高度（自炉篦帽起2.0±0.1 m）与风机风压（35 ~40 kPa）不匹配，造成旋风除尘器带出物多，影响了造气炉的吹风强度。在造气过程中，炭层高度很难控制,即炭层不能高，相应料层承受负荷就低。这样影响了单炉的产气量，生产能力随之降低。同时，因下吹蒸汽通入上气道后进入炉膛内易造成气体不均、火层偏；上吹蒸汽经旋转炉篦分布均匀后进入料层，气化反应所产出的上行气靠近上气道一方气体流速更顺畅，久而久之易造成上气道对面挂疤，炉面温度高，导致气体走向不均，火层偏，严重时易吹翻，带不上负荷，一边往下流生煤，一边结大块。技术人员经过严密论证，实施了炉顶取气，将原上气道管线从与炉体连接部位用盲板盲死，上气道管线与原上行阀连接前的管段用盲板盲死；将上气道改炉顶取气，增加三通阀，改变气体走向；对下吹蒸汽走向进行了改造，从靠近炉顶东、西两侧开孔引入。
通过对造气炉炉顶取气的改造，取得了以下明显的效果。
1.充分利用了造气炉上部的自由空间，提高料层的高度200～300 mm，从而提高吹风强度，增加单炉的生产能力，延长燃料的停留时间，使其充分燃烧，降低了返焦。同时单炉旋风除尘器的带出物明显大大降低；因料层提高使后炉内阻力降增加，上部自由空间增加后气流得以缓冲。
2. 造气炉下吹蒸汽从东、西两侧进入，使得蒸汽扩容后分布均匀，避免炉内上部出现挂疤现象，同时料层气化层增厚，蒸汽分解率大大提高，可有效降低CO2的含量，间接提高有效气体的质量。
该项目完成后，经实际运行测算，造气炉单炉产气能力明显提升，根据气柜升降高度检测出单炉出气量为7000 m3/h以上，比改造前单炉出气量增加约1000 m3/h，同时吨氨耗煤减少0.03 t左右。8台Φ2650 mm造气炉技改之后，合成氨的生产能力为122182 t/a，年可节省块煤为3665.46 t，按1 t煤1000元计算，每年可节省费用366.546万元；另外每台每天上气道的带出物减少约1 t。带出物8台炉每天可减少8 t，每年按300 d计算，8台炉年可减少2400 t带出物（一般按照粉煤处理）。按1t块煤比粉煤贵500元计算，每年减少带出物可节省120万元。此2项年共创综合效益486.546万元。
近2年以来，安化公司通过不断加大项目的引进力度和技改投入，通过实施技改实现传统产业的升级改造，解决制约企业发展的生产瓶颈问题，为企业的持续发展注入了动力。