江西昌九生物化工江氨分公司自从使用全低变技术以后，经济技术性能得到了显著的提高，产量也有大幅度的提升。原先，该公司有2套变换系统：一套常压变换系统，一套为加压变换系统。自从在原加压中温度变换改为全低变技术后，对常压变换系统进行了拆除，公司合成氨产量非但没有下降，反而得到了较大的提升，同时，水、电、汽耗也得到了大幅度的下降，给公司带来了可观的经济效益。
全低变系统运行异常会给整个合成氨装置的连续生产带来不利影响，其主要表现为：变换率下降，蒸汽消耗大幅度上升；设备腐蚀严重，更换频繁；催化剂结块，使用寿命缩短。加上公司全低变装置仅此1套，一旦出现故障，就会直接影响整个大装置的生产。为确保低变系统高效、长周期地运行，应做到以下几方面。
1.催化剂在使用前严把硫化关。公司用CS2来硫化Co-Mo低变催化剂，由于硫化时CS2本身并不直接与催化剂发生反应，它必须转化成H2S才起作用。而CS2的加氢反应为强放热反应，再加上硫化反应本身是强放热反应，稍微控制不当，就会出现催化剂床层超温，严重时烧坏催化剂。故在催化剂硫化时，严格遵守提温不提高CS2浓度的原则，反之亦然。另外，还应特别注意的是，使用CS2作为硫化剂时，在添加前严格控制催化剂床层温度，不能低于200 ℃，如果催化剂床层温度低于200 ℃，CS2在催化剂床层中转化不完全，催化剂硫酸盐化严重，加氢活性差，会造成CS2进入后续设备，引起设备的腐蚀，成为影响安全生产的隐患。
2.操作过程中应注意的事项。由于Co-Mo低变催化剂具有起活温度低、煤气预热负荷小、节省传热面积、开车启动快的特点，催化剂可在较低的温度和汽气比较低的条件下操作，有利于减少热损失，节能效果显著。在相同的规格设备条件下，生产能力可有大幅度的提升，有利于设备挖潜，节约投资。然而，低变催化剂怕油、怕水、怕氧，要求煤气中的硫含量较高。怕油是催化剂在180～200 ℃的条件下，煤气中所夹带的油一旦进入催化剂层，便以液态的形式附着在催化剂的表面，阻断气固体接触的途径。液态水的主要危害是导致催化剂反硫化，特别是氧严重跑高时，会使催化剂烧结，导致永久失活。因此，在实际操作中特别应注意以下几点：（1）用加减蒸汽的方法，控制汽气比，当变换气中的CO高时，视催化剂温度可加大蒸汽的用量，反之减少；（2）用变换气副线和加减蒸汽的方法来控制催化剂层温度；（3）用向增湿器加减喷水量的方法来调整催化剂层的温度；（4）通过调节热水流量的方法来控制饱和温度；（5）加强各处的油水排放，特别是饱和塔出口煤气分离器积水的排放；（6）加强饱和热水塔中热水的pH和总固体含量的监控，严格控制在指标范围之内；（7）加强煤气中H2S含量的监控（控制煤气中H2S含量在100 mg/m3左右），H2S含量过高会引起设备腐蚀，过低会使催化剂出现反硫化现象；（8）严格控制饱和热水塔的液位；（9）严格控制煤气中的O2含量，一旦超高要立即降低煤气的处理量，O2跑高特别严重时，应作切煤气或停车处理，防止催化剂烧坏；（10）停车后，一般应维持系统为正压状态，由于Co-Mo催化剂的特殊性，切忌用蒸汽保压，遇检修需要系统卸压时，仍需要用氮气进行保压处理；(11) 开车时，视催化剂层温度情况，加减煤气流量时，切忌过快、过猛，以免引起催化剂瞬时超温或吹翻床层，引起气体偏流。
3．设备的维护方面主要注意变换系统的大热交换器和水加热器的维护。
（1）大热交换器的维护。变换系统除了变换炉以外的大多数设备都是起热量转移的作用。换热设备能否长周期运行，是制约全低变系统运行的一大瓶颈，导致热交换器不能正常工作的主要原因是煤气侧的露点腐蚀问题。这就要求在实际生产中，大热交换器的换气副线不能全开，要加强饱和塔出口煤气分离器冷凝水的排放，此处添加的蒸汽不能中断。
（2）水加热器的维护。公司的变换系统中水加热器多采用间壁传热的设备，由于此类设备数量多，所以故障率高、可靠性差。水加热器因水和三段出口的高温变换气换热，进口侧气体中因CO2和H2S浓度较高，气体温度又高，极易产生腐蚀作用。故在实际操作中，低变炉一段出口至三段的变换气副线开度不能过大。另外，为防止水加热器管内热水形成气膜、气泡，热水泵的循环量不能过小。同时，严格控制三段催化剂层的温度也是保护水加热器的有效方法。
综上所述，只有从技术上认真分析，在实际生产中总结经验教训，才能有效地确保整个低变系统安全、高效、长周期、稳定运行。