济南盛源化肥有限责任公司35 t/h链条炉排锅炉有3台，每台炉均采用集脱硫、除尘为一体的麻石双筒烟气处理设施，设计排烟量为55000 m3/h，燃煤含硫量0.8%，烟气温度130～140 ℃，SO2排放浓度900 mg/m3。为了将烟气中携带的未燃尽的煤末重新送回炉膛燃烧，对锅炉系统进行了改造，在锅炉尾部烟道出口与水膜除尘器入口之间增设了飞灰回燃装置，使送入除尘器的烟尘量大大降低。水膜除尘器内径Φ1850 mm，高8 m，双筒并联，每台用水量50 m3/h，阻力700 Pa。为了提高设施的除尘、脱硫效率，公司曾组织技术人员对设施内部的布水装置进行了多次技术改造，取得了较好的效果。目前，该设施的脱硫效率达50%左右，除尘效率达90%以上，除尘水采用闭路循环。但因除尘水沉淀面积小，灰水不能很好的分离，运行一段时间，循环水中含尘逐渐加大，造成除尘器内布水装置局部堵塞，布水分布不均，从而降低了除尘、脱硫效率，时有发生烟气中二氧化硫、烟尘超标现象，使锅炉烟气排放不能实现稳定达标，也造成除尘设备检修频繁，运行费用居高不下。为提高公司周围的大气环境质量，提高锅炉二氧化硫脱硫效率，公司决定对现有装置进行技术改造。
对原有装置主要工艺路线的改造方案为：锅炉→飞灰回燃装置→水膜除尘→沉降室→引风机→脱硫塔→烟囱→达标排放。锅炉烟气通过飞灰回燃装置，将烟气中携带的未燃尽的煤末重新送回炉膛燃烧，然后进入水膜除尘器，脱去约50%的SO2，脱除90%以上的烟尘，经沉降室将水分离后进入引风机（型号Y4－73－11，风量99500 m3/h，风压2280 Pa），将烟气引入脱硫塔，脱去约70%的SO2，脱除97%以上的烟尘，最后通过烟囱排向大气。
1.工艺方面
改造后的工艺中脱硫剂仍用废氨水，原有加氨水装置保留，在双筒麻石水膜除尘器后加脱硫塔作为脱硫装置，对脱硫塔内部结构进行了技术改造。为了降低闭路循环水含尘量，在细灰沉淀池出口增设1台灰水分离器，使灰水分离更彻底。由于除渣水为碱性水，对脱硫有一定作用，故本次将除渣水与除尘水合二为一，以降低运行成本。为避免浮渣堵塞喷嘴，在灰水分离器出口和每台除尘器上水入口均增设挡渣装置。
2.设备选型方面
（1）脱硫除尘系统
该脱硫除尘系统由脱硫除尘塔、吸收液循环系统、烟气冷却预增湿系统、控制系统等几部分组成。整套系统的主体设备为脱硫塔，塔内喷雾系统采用316L材质（或陶瓷）空心锥型高效螺旋喷嘴，喷流角度为120°。该喷嘴耐腐蚀、耐磨损、耐高温、寿命长，喷冠直径大、无堵塞、效果好，从而最大程度地减少了堵塞现象，喷嘴的优化布置既满足了脱硫的需要，又能有效地去除烟尘，还可通过自控系统对整个工艺过程实施全自动监控，确保工艺过程均衡稳定，降低了劳动强度，减少了系统的运行费用。
（2）灰水分离器
装置在保证出水水质＜200 mg/L的前提下确保设备出力≥150 m3/h。新装置不仅能使灰水分离，还可分离浮渣，进一步提高清水池水质；无过高的出水水质，以确保不堵塞冲渣管道及除尘管道喷嘴、减小管道磨损、真正实现灰水闭路循环为原则；采用小阻力配水，消除浮渣堵塞的可能性；可变流量运行，用水量小时可用小泵运行，既满足使用又可节电；无需反洗，只定期排泥即可；装置内壁凡与灰水接触的部件均进行彻底防腐,以确保装置使用寿命。以上优点实现了装置免维护、易操作、无人值守。
3. 仪表控制方面
采用微机自动寻优控制后，对整个系统的配风、阀门的开启、水位等进行自动调节监控，降低了操作工人的劳动负荷，确保工况稳定。在现场安装的仪表，要满足化工企业爆炸和火灾危险环境电力设计规程的设计和选型要求；检测元件和调节阀的材质、结构以及仪表的安装形式考虑接触介质的腐蚀性要求。全自动连续生产极大地提高工作效率。
经过3个月的改造，2010年5月建成，6月正式投入运行，目前工艺指标正常，操作稳定，达到了预期的设计能力。
1.该脱硫除尘工艺不仅技术成熟可靠，而且操作方便，运行安全稳定；
2.本流程无污水排放，无二次污染；
3.由于用废氨水作为脱硫剂，不但使运行成本大大降低，而且为企业处理废氨水节约了费用，达到了以废治废的目的；
4.改造前SO2排放浓度平均900 mg/m3，改造后SO2排放浓度≤540 mg/m3，按年运行8000 h计，3台锅炉脱除SO2量为475.2 t/a。排污费按0.6元/t计，则每年减少排污费约 30 万元。