新能凤凰（滕州）能源有限公司是新奥集团控股子公司，总投资近40亿元的72万t/a甲醇大型煤化工项目以煤为原料，采用水煤浆加压气化技术等先进工艺。公司有3台140 t/h流化床锅炉（两开一备）为系统提供合格蒸汽，原设计烟气采用干法脱硫，石灰石用量很大，所需设备检修率较高，增加灰渣量。经过公司调研、考查及技术论证，决定采用深圳市华夏强汀环境有限公司的氨法脱硫技术实施改造。
3台140 t/h锅炉由深圳市华夏强汀环境有限公司进行改造，配套的氨法烟气脱硫系统包括脱硫剂储存、烟气系统、吸收系统、氧化系统、事故系统、公用工程、硫铵后处理系统、电气系统、控制系统、消防、暖通、建筑及构筑物等。烟气脱硫按1套系统设计（3炉1塔），硫铵生产加工按1套设计，脱硫装置应能保证锅炉负荷在50%～120％变动时稳定、可靠运行。
此外，改造包括锅炉原引风机出口烟道至烟囱水平烟道进口的所有工艺系统（液氨贮槽及氨水槽系统）、引风机改造、烟气系统、脱硫塔、脱硫剂制备系统、工艺水系统和消防水系统、脱硫液循环、亚硫酸铵氧化、硫铵脱水系统、硫铵包装贮存系统、脱硫渣处理系统、原烟囱改造等设备及装置内所有管道、管件、阀门等制造、供货、安装和系统调试。
适用于3台140 t/h流化床锅炉烟气脱硫工程采用氨法脱硫工艺，设 1个吸收塔，处理3台锅炉的全部烟气，净化后烟气不经加热直接排入烟囱，脱硫效率≥96％（脱硫效率的计算界面为脱硫塔入口及净烟气回烟囱入口）。系统由烟气系统、脱硫塔、脱硫剂系统、工艺水系统和消防水系统、脱硫液循环及硫铵脱水系统、硫铵包装贮存等系统组成。
脱硫系统与锅炉主机相对独立，自成体系。为了便于炉外脱硫与不脱硫两种运行工况间的切换以及脱硫塔的检修，在吸收塔进、出口烟道和旁路烟道分别设置挡板门。脱硫装置与锅炉相对独立，建设期间不影响锅炉的运行。建设完毕后，只需对脱硫系统烟道进行少量改造，不破坏原有机组的设备。
通过以上改造后，装置达到如下效果：脱硫效率达到96%，出口SO2排放浓度≤200 mg/m3，出口烟尘排放浓度<50 mg/m3，出口NH3排放浓度≤10 mg/m3，出口烟气含水量75 mg/m3，烟气排放温度≥50 ℃，烟气通过脱硫系统的压降≤1200 Pa；脱硫系统耗电量≤721.68 kW·h，耗水量≤30 t/h，耗汽量≤1.0 m3/h，耗液氨量≤ 1.205 t/h；脱硫系统设备的噪音低于85 dB(A)；氨回收利用率高于98.5％，使用氨水20%脱硫剂时，系统的水平衡，吨硫酸氨的蒸汽消耗≤0.2 t；硫酸铵品质符合GB535-1995硫酸铵化肥标准中合格品的要求。