新能凤凰（滕州）能源有限公司的2套36万t/a的大型煤化工项目——甲醇装置是以煤为原料，采用华东理工大学“对置式多喷嘴水煤浆加压气化”专利技术。沉降槽底流泵GLZ65-400是该装置渣水系统主要设备，主要作用是将系统沉降的介质输送至过滤系统进行固、液分离处理。该泵由江苏飞跃机泵制造，流量为35～40 m3/h，扬程43 m，效率40%，操作温度78.1～82 ℃，介质为黑水。配套电机YB180L-4，额定功率22 kW，转速1450 r/min。在试生产过程中气化车间渣水工段的2台沉降槽底流泵经常出现泵壳严重磨损现象，泵运行15 d左右就出现泵壳和护板磨穿泄漏，同时阀门在运行10 d左右阀体就被磨穿发生泄漏，平均10 d就得安排检修1次，泵的备件和材料消耗量较大也影响到灰水系统的浊度，使整个生产造成被动局面，严重影响生产。
针对以上情况，公司经多方考察论证，决定对该设备增设变频器控制电机转速来调节流量，这样有效降低了介质在泵内的流速，避免多余功对泵内件产生的危害，最大限度地减少了备件的磨损，同时操作人员可以实行远程控制。公司在原泵的基础上，对电机回路通过增设变频器控制电机转速实现流量调节，由于转速与泵压头成平方递减，改造后泵的出口压力完全满足生产要求；泵转速降低后，泵内固体颗粒流速降低，减少介质湍流，改善了泵内流场,降低泵内磨蚀；流量控制由原来的节流控制改为变频调速控制，将变频器安装在配电室内，并优化控制回路，删除了原回路的静态中间继电器KA1—KA7,用变频器的保护功能取代原来的电机综合保护器，利用到现场操作柱的原控制电缆改线，敷设变频器到DCS控制室的传输和控制电缆并接线，实现现场的开停车操作、开停显示以及电流显示由控制室控制、调速、监控以及紧急停车的工艺需求。
对沉降槽底流泵实施改造后，其效果显著：
1.改造前设备运行电流为35 A，改造后运行电流为15 A。仅此一项，按全年运行300 d计，就可节电约6万元；
2.技术改造前每月至少安排1次检修，更换备品备件1次，手动调节阀3只；改造后已连续运行6个多月无异常，材料、备件无消耗，全年节省费用约30万元；
3.改造前需人工定时调节流量、冲洗管道，改造后可实现远程的DCS控制调节、远程的控制操作，减少了劳动强度，稳定了灰水系统，保证了生产运行稳定方便操作，大大降低了工人的劳动强度；
4．改造后稳定了后序工段设备压滤机正常运行，保证了黑水的稳定过滤,并析出污泥、灰渣滤饼，同时灰水浊度基本控制在15～20 mg/L。
经改造，泵连续运行周期由原来的10 d延长至6个月，大大延长了设备的运行周期，减少了大量的设备备品、备件消耗，而且系统的运行更加稳定。