新奥集团控股的滕州新能凤凰能源有限公司投资近40亿元的72万t/a的甲醇项目是以煤为原料，采用水煤浆加压气化技术等先进工艺。新能凤凰公司投产以来，一期合成系统采用2台循环机运行，其型号为4M25往复式压缩机，设计循环量为528.594 km3/h，而在实际运行过程中，合成系统的循环量约560 km3/h。合成系统的循环量过大，造成合成塔压差大(0.21～0.22 MPa)，热量损失增加。
为了更好地实现装置安、稳、长、满、优运行，更好地降低生产成本，公司将环保、节能降耗提上了重要日程，经过多方论证，对一期合成系统循环机进行了改造，并对装置优化运行。
公司相关部门通过分析、讨论，决定进行如下改造。
1.优化合成系统工艺。逐渐有效地降低整个系统循环量，从原来的560 km3/h降至330～350 km3/h，与此同时，合成塔压差减少至0.07 MPa，还可以增加副产中压蒸汽约5 t/h。经过一段时间的试运行，在相同负荷下开2台循环机与1台循环机进行比较，粗甲醇产量变化不大，但大大降低了电能消耗，节省了循环水，节约了压缩机运行成本及备品、备件成本。
2.解决设备本身问题。在设备原始安装或制造过程中，压缩机中体和缸体之间的接合面出现泄漏，经过多次带压堵漏均不能很好消除系统隐患，利用停车机会对2台压缩机的8个密封面进行更换，同时对2台压缩机组进行大修，合理调整部件安装公差及装配精度，检修完毕后，机组运行稳定，消除了设备的安全隐患。
对合成系统循环机进行改造后，经过一个月的运行对比，装置1台循环机运行后，合成氨产量与以前开2台机运行的变化不大。其节电节能效益如下：
1.通过电量统计，单台循环机比2台循环机每小时少耗电约为2500 kW·h，电费价格按0.76元/ kW·h计，每年按8000 h运行计算，年节省电费为1520万元；
2.合成废锅每小时多产中压蒸汽约为5 t，按年生产8000 h、蒸汽110元/t计，每年可多产生效益440万元；
3.一开一备，有利于降低压缩机的运行及备品、备件成本，年估计节省运行维护费用约为40万元。
综合计算，年可节省费用约2000万元。