浙江晋巨化工公司现有煤气炉共15台，Φ3200 mm炉8台，Φ3600 mm炉3台，Φ2650 mm炉4台，目前合成氨可达到30万t/a的生产能力，该工艺采用固定层间歇制气法。其中8台Φ3200 mm煤气炉是在2009年由Φ3000 mm炉进行流程改造而来。在流程改造中进行了取消燃烧室，改用除尘效果更佳的旋风除尘器、煤气炉本体改造、取消洗气箱等项目。
公司的吹风气回收装置投用后，为了降低入炉煤耗，上行煤气温度进一步降低，以减少气体带出显热损失，将热量最大限度地贮存在燃料层中，提高气化效率。降低炉上行煤气温度后，燃烧室其回收热量的功能丧失，仅仅作为除尘装置使用，除尘效果较差；再加上设备年久老化，耐火砖多次脱落堵住出灰口。因此，在进行流程改造中用高效旋风除尘器取缔了燃烧室。改造后，旋风除尘器的除尘效果明显，大幅减少了细灰等带出物进入后系统。但运行一段时间后又出现了新的问题：旋风除尘器顶部及侧面内衬铸铁板、浇注料因冲刷脱落，掉入底部，堵住了下灰通道，同时，耐热铸铁板脱落后，旋风除尘器本体磨损加大，极易造成煤气泄漏，且一般检修无法解决，必须熄火处理，严重影响了生产。
分析其原因，主要是因为带有大量直径为0.1～1 mm细灰的高温气体以12～25 m/s的速度沿切线方向进入圆筒体内，含尘气体对迎风面处的铸铁板有较大的冲刷，当运行较长时间后，部分连接铸铁板的螺栓、螺帽脱落，造成铸铁板固定不牢掉入底部，另外，随着耐热铸铁板和浇注料掉落后，旋风除尘器外壳（普通钢板）也随之磨损，导致大量煤气泄漏。
为解决旋风除尘器防冲刷问题，公司吸取了煤气炉顶部浇注经验，并经过详细调研分析后，发现解决旋风除尘器泄漏的根本方法是解决旋风除尘器内衬耐高温、耐磨的问题，而东方科力的DK-2#高温耐磨材料具有气硬性、固化快，在1400 ℃以下有很高的抗折、抗压能力等特点，具有很强的防冲刷、防磨能力，于是公司决定采用DK-2#高温耐磨材料对1#~8#煤气炉旋风除尘器进行了整体浇注。具体施工步骤如下：
1.先拆除旋风除尘器顶盖的阀门及管道，将顶盖割开与中心管一起整体吊下。
2.再安装中心管：预先焊好支撑框架，固定好位置后将中心管吊入指定位置，在中心管与旋风除尘器本体处焊角钢整圈固定。
3.由东方科力公司负责在中心管及本体之间焊接耐热圆钢，再进行制模、浇注，顶部厚度约100 mm，侧面厚度约60 mm。
4.恢复顶盖及顶盖上部的阀门和管道。
5.按烘烤要求进行48 h烘烤。
造气旋风除尘器采用DK-2#高温耐磨材料进行浇注后，到目前为止未出现过煤气泄漏和浇注料掉落细灰堵住出口的现象，效果较为明显，延长了煤气炉设备的使用寿命，对稳定公司的合成氨生产有较大贡献。