新能凤凰（滕州）能源有限公司的2套36万t/a甲醇大型煤化工项目的“对置式多喷嘴水煤浆加压气化”专利技术，其变换工艺采用耐硫低变工艺、净化工段采用大连理工大学低温甲醇洗脱硫脱碳工艺、合成工段采用华东理工大学的绝热复合管壳型甲醇合成反应器（合成压力为5.3 MPa ,温度为220～260 ℃）、产品精馏采用国际上最先进的三塔精馏工艺。
该装置1期甲醇项目精甲醇的生产能力为36万t/a，其变换催化剂装填量为50 m3，变换炉操作温度为265～450 ℃。调节变换催化剂入口温度的温度调节阀（TV2003）是通过控制未与变换气换热的冷水煤气的量来实现的，由于开车初期及低负荷运行期，变换第一废热锅炉及甲醇合成废热锅炉不能生产2.5 MPa的蒸汽（甲醇合成主要是利用催化剂的低温活性，生产的蒸汽并入1.27 MPa的蒸汽管网），导致蒸汽过热器（E2003）无受热介质，致使与变换气换热的水煤气处于常温，调温副线温度调节阀（TV2003）全开也无法将变换炉入口温度控制在指标之内。对初期变换催化剂的温度控制难度极大，必然造成催化剂超温、缩短催化剂的使用寿命。为保证变换催化剂操作在设计指标之内，经专家认证，对变换炉设2条冷激副线:分别是调节入口温度的调节阀（TV2003）控制的冷激副线和调节催化剂中部温度的温度调节阀（TV2006）控制的冷激副线。于是公司提出以下改造方案：在中温换热器（E2002）进出口的粗煤气管线上增加DN 200的冷副线，达到对变换炉入口温度的有效调节，避免开车初期的催化剂超温，从而保证去变换炉入口的冷气温度为230 ℃左右；同时保证在催化剂使用初期温度调节阀（TV2003）可以确保变换炉入口温度控制在指标之内，致使变换催化剂热点温度在指标之内。
公司通过设计增加或变更所配管线，新配1根长10 m、材质为304不锈钢的Φ219 mm×9 mm的管线，增加1个PN160、DN200截止阀，再将新增管线一端接在甲醇中温换热器E2002A上，另一端接在中温换热器E2002A的出口管线上，这样新增冷激管线绕过E2002，实现变化催化剂的温度控制。该项目实施工期2 d。
改造后，在变换催化剂使用初期，该副线发挥了极其重要的作用。催化剂使用初期的活性极好，单独使用温度调节阀（TV2003）副线，根本不能控制催化剂的操作温度，催化剂超温是必然的。通过增设冷激副线，将温度调节阀（TV2003）开度控制在80%左右，就能够将变换炉入口温度控制在265 ℃以下，使变换催化剂热点温度得到有效控制；操作弹性加大，在催化剂使用初期，通过新配冷激副线和温度调节阀（TV2003）的配合，可随意调节变换炉的温度和气体成分，在能够控制催化剂使用温度在指标之内，最大程度地利用了催化剂的低温活性，使气体成分的调节弹性加大，确保了CO在控制指标之内，保证了生产的稳定；同时因催化剂温度的有效控制，使变换反应中的CH4等副反应物得到最大程度地减少，有效地降低了甲醇合成惰性气体的放空量。
新配冷激副线后，变换操作方便、变换催化剂无超温现象发生，延长了催化剂的使用寿命，同时最大程度地降低了甲醇合成惰性气体的放空量，给生产的安全、稳定打下了坚实的基础。该冷激副线的增设，变换催化剂使用初期能够控制催化剂的使用温度在指标之内，无超温现象发生，催化剂的使用寿命延长了约1 年以上（正常使用寿命3 年），按变换催化剂68000元/m3计，50 m3催化剂的费用为360万元，直接为公司节省费用120万元。