安化公司第1套尿素系统解吸是尿素低压系统的一部分，是整个尿素装置在正常生产时排放的唯一地点，把握好解吸排放对尿素系统的氨耗及成本有着至关重要的作用。
公司解吸系统负荷偏小的原因主要有以下两点。
1.原设计的解吸塔赶不上尿素产能的发展
解吸塔为浮阀塔，主要参数为Dg700 mm×5986 mm，塔板15块，压力0.35 MPa。随着尿素系统产能的不断增加，低压系统尤其是解吸系统越来越成为降耗的关键，从装置建立开始至今，解吸部分也改造过几次，增加了尿素洗涤器，减轻了解吸中尿素的负荷，解吸塔加高增加规整填料的几次改造中虽然有些效果，但仍赶不上尿素产能的发展趋势。高负荷日产600 t尿素以上时，解吸系统主要表现在以下几个方面。
（1）废液不易达标。底部操作温度指标为140~147 ℃，废液指标氨含量0.1%；现控制温度148～150 ℃，废液达标率仅30%。
（2）顶部温度高、下游热负荷增大。底部温度提升困难，强行提至指标内，顶部温度129 ℃，控制顶部温度指标115～125 ℃，二循一冷热负荷增大。
（3）顶部带液。解吸系统不易操作，即使精心操作也不免出现液泛现象，造成整个系统波动。碳铵液槽液位上涨，甚至出现了因碳化氨水过多被迫减量的情况。
（4）工艺冷凝液收支不均衡。工艺冷凝液为尿素合成产生的水及未反应的NH3及CO2形成的水溶液，由解吸系统回收NH3及CO2并将水排出系统外，解吸系统设计负荷应高于系统负荷，以回收正常生产及系统不正常时产生的碳铵溶液。现该系统维持正常生产已有困难，尿素装置不正常时，工艺冷凝液只能外送，工艺冷凝液收支已出现不均衡状态。
2.碳铵液处理不彻底
碳铵液处理量18 m3/h，主要设备水解塔（原3#尿塔Φ1400 mm）内置43层塔盘；热回收利用器（Φ700 mm）、2台水解泵（Q=18 m3/h）、2台水解板式换热器（F=100 m2）。改造前尿素系统产生的碳铵液由解吸给料泵经解吸换热器（与废液换热）送往解吸塔中部，由解吸塔底部通入0.5 MPa蒸汽提高塔内塔盘上碳铵液温度，轻组分（NH3及CO2）由塔顶部出塔与二分塔出口气相混合去二循一冷冷却为液态后，经二甲泵返回系统；重组分（水）由塔底出塔经解吸换热器排出系统外。
公司通过对比各种水解技术，结合我公司的实际情况，采用闲置的3#尿塔并利用低压蒸汽水解-汽提工艺的方案符合实际。
(1) 采用低压1.3 MPa蒸汽进行水解,所用蒸汽压力等级与尿素系统为同一等级，无需再另外铺设高压蒸汽管道。
(2) 该技术把解吸塔、水解塔合二为一，具有结构简单、投资省的特点，同时了解到该水解气相热能利用技术为新技术，具有简化流程、节省投资（比传统的流程节省投资近百万）、节省蒸汽的效果。
(3) 3#尿塔为到期退役，退役前运行状态较好，目前闲置。3#尿塔原操作压力为20 MPa,操作温度为190 ℃，衬里材质为316 LMOD。水解塔操作压力1.1 MPa，操作温度为186 ℃。原3#尿塔从塔径、高度、操作条件方面可以满足水解塔的需要。将3#尿塔改造为水解塔，相当于降压、降温运行，具有可行性，利用3#尿塔进行改造，无需设备基础制作、吊装等费用，可以节省投资近100万元。
(4) 增设水解塔后，在增大现有解吸能力的同时，可以消化本系统及外系统产生的氨水、尿液、碳铵液等，最大限度地回收现有的废水排放中的氨和尿素。
(5) 增设水解塔后，可以使废水中氨氮大幅度降低，使废水达标排放，减轻环保压力。
公司从技术和投资上考虑，将3#尿塔改造成解吸-水解一体塔，采用低压水解-解吸的工艺流程，配套进行解吸系统的综合改造。
通过改造，由尿素和合成氨装置送来的碳铵溶液（NH3 6%～8%，尿素 1.5%）经水解给料泵送至水解换热器回收水解后的废液热量，换热后的碳铵溶液进入水解塔上部，然后溶液沿塔盘逐级下降，下降过程中与水解塔内上升的蒸汽、CO2进行热和质的交换。塔顶得到NH3-CO2-H2O的混合气体进入热能回收装置：一部分甲铵液回流到水解塔顶部；另一部分被送往尿素系统回收利用，被水解、汽提后的水解塔底部的溶液氨和尿素含量都＜5×10-6，此废液经水解换热器回收热量后送往锅炉工段。
由蒸汽总管子来的1.3 MPa的蒸汽从水解塔底加入，CO2气体从压缩机三工段引出与蒸汽混合后,一同进入水解塔底部，溶液中CO2按15 kg/m3加入，由于是碱性溶液，存在着5%～8%的游离氨，而尿素的水解是可逆反应，降低氨的浓度，能让尿素水解更彻底。CO2的加入降低了溶液中NH3的含量，一方面对物料有汽提作用，打破并加速了尿素水解反应的进程；另一方面使尿素的水解在低温（185 ℃）的条件下同样能够彻底水解，达到所需的工艺指标。
改造后，水解系统顺利投运，解决了解吸系统负荷偏小的问题，不但不再向外部输送氨水，而且还消化了停车产生的碳化氨水；水解塔废液分析合格（＜0.05%）,大大缓解了环保压力；水解塔操作稳定，低压系统正常，氨耗由原来的593 kg/t降低到了586 kg/t。水解投运后，每吨尿素降低液氨消耗以0.005 t计，以每天生产尿素620 t、氨价按3000元/t计，年运行330 d可产生效益306.9万元。