黑龙江黑化集团公司有7台75 t/h、1台50 t/h循环流化床锅炉，自1997年投产以来，曾相继出现过锅炉出力不足的现象，经过查找原因及及时处理，均取得了满意效果。
1.实际燃煤粒度大，筛分特性不满足要求
我公司锅炉的设计粒度为0～13 mm，而实际入炉煤的粒径远大于13 mm。燃料的平均粒径偏大，与受热面碰撞次数减少，传热表面积减少，从而使床内粒子浓度和传热系数沿床高分布偏离设计值太远，达不到设计出力。
由于我公司的原燃料煤破碎系统采用的是四锤头的环锤破碎机，由于锤头数量偏少，其破碎不够完全，难免会遗留一些大块的燃料。2003年4月公司根据生产需要又新增了1套破碎系统，该破碎装置采用可逆锤式破碎机，含有52个锤头和4个边锤头，使用时燃料从其上部料斗进入破碎腔后，立即受到高速旋转的锤头冲击而破碎，破碎了的物料从锤头处获得动能，以高速飞向机体内的破碎板和筛板上进行2次破碎，小于筛板缝隙的燃料从缝隙排出，颗粒较大的燃料弹回锤头回转轨道内，再次受到锤头的冲击而破碎。落到筛板上的燃料不仅受到锤头的再次破碎，而且在燃料的破碎过程中也有燃料之间的撞击破碎，使燃料的破碎度有了很大程度的提升。新破碎系统投用后，燃料的粒度基本上能保证入炉煤的粒度要求和筛分特性，锅炉的出力也有了很大的提高。
2.旋风分离器分离效果差
由于旋风分离器的分离效率与其出口中心管的插入深度（插入深度与入口管高度之比为0.4～0.6倍时，分离效率最高）和中心管直径（直径越小，旋转气流产生的离心力越大）密切相关，因此公司在2004年的6#炉的大修工作中缩小中心筒出口内径，由原来的Φ1500 mm改为Φ1200 mm；增加插入深度，由原来的2000 mm增加为现在的2150 mm。大修结束后，锅炉投产试车，6#炉负荷有明显改善，最高负荷可达77 t/h。
3.流化速度低
由于公司锅炉漏风严重，不但炉膛的蓄热量降低、炉管间传热能力减弱，更主要的是限制了一次风机发挥作用，流化速度下降，导致飞灰循环量不够，因此实际进行的传热量与设计偏移较大，最终出力下降。
2005年公司在对7#锅炉进行大修时，将旋风分离器由固定式改为吊挂式，使旋风分离器与炉膛的膨胀方向一致，从根本上解决了膨胀位移不合理的问题，避免了泄漏。分离器改为吊挂式后，膨胀节处膨胀量减小，膨胀节仍采用Ω型可伸缩金属膨胀节，并制成2个单体，以增加耐用性，提高使用寿命。
4.给水温度低
2008年初，公司开始着手将原2#机的2台报废的高加芯子、外壳及附属系统移至锅炉系统，重新制作了2台高加芯子。所有装置安装完毕后，于