▲ 河南龙宇煤化工有限公司50万t/a甲醇装置是国内外首套采用Shell粉煤气化制甲醇的大型生产装置，全公司共有大型离心压缩机组7套，固定式压力容器370多台，各类压力管道超过20万m，安全阀393台。
Shell粉煤气化制甲醇装置自2008年10月投产以来，整个装置运行不稳定，大型设备经常处于检修状况，设备维护费用居高不下；机组运行不稳定，高压蒸汽弯头出现爆裂现象，每年开、停车次数较多。根据以上情况，公司派设备管理人员外出学习国内外先进的设备管理方法，引进并应用先进的技术：大型机组采用以振动检测为基础的设备状态监测与故障诊断技术，压力容器、压力管道采用无损检测技术，安全阀采用在线校验技术。
先进的在线检测与校验技术在公司的应用后取得明显的经济效益：2010—2012年每年减少维修费用100万元；按照每年少停车2次，每次损失按200万元计算，每年至少减少因机组故障或者合成气管线泄漏造成停车的费用400万元；在提高了技术人员操作、维护水平的同时，减少外请人员的人工及服务费用约150万元。3项技术的应用每年至少节省600万元的检修费用（设备及培训花费50万元）。同时，提高了煤气化装置的运行周期，装置安全、连续运行多次突破100 d纪录，最好运行纪录达到322 d，创下同类装置Shell气化炉最佳连续运行纪录。
（河南龙宇 刘素艳 朱白钦 王中文）
▲ 山西焦化股份有限公司20万t/a甲醇生产装置于2008年6月建成投产，经过几年的生产运行发现甲醇分离器后循环气中醇含量一直偏高，有时达1%以上。为提高甲醇产率，根据其他厂家使用效果及公司甲醇分离器装置的实际情况，2012年公司采用了集成膜分离技术对原甲醇分离器内件进行了优化改进。
为尽可能利用原有装置，保持了原甲醇分离器的本体结构和尺寸不变，只对其内件结构进行了优化改造：（1）将Φ2400 mm×7935 mm甲醇分离器内件（200 mm厚的除沫丝网）拆除，重新安装1套集成膜分离装置（含旋流内件、微滤膜和超滤膜等）；（2）为使膜分离技术能在甲醇分离器内更好地发挥分离作用，在膜分离单元前部加上传统的机械分离单元。
该项目自2012年12月份实施以来，取得了很好的改造效果。
（1）甲醇分离器后循环气中醇含量由原来的0.7%～1.2%下降到0.3%～0.7%，甲醇产率大为提高，生产系统至今一直保持安全、稳定运行；分离器出口气中甲醇含量的实测值为0.416%（体积百分比，下同），低于设计保证值（≤0.71%），分离并回收循环气夹带醇雾的99.99%，使入塔气中甲醇含量大幅下降，在不增加能耗的情况下甲醇增产5%～10%。
（2）由于甲醇分离彻底，相当于提高了甲醇合成效率，即反应热增多，合成塔催化剂热点温度下降，从而延长了催化剂的使用寿命，降低了生产成本，并对循环机起到了保护作用。
（3）改变了传统的低分离状况，将有害杂质和毒物分离出来，使系统在洁净环境下运行，同时保持催化剂的高效特性。
（4）在保证原料气供给的工况下，和普通甲醇分离器相比，合成部分能力提高5%～10%。
（5）改造前弛放气中醇含量0.8%~1.2%，改造后弛放气中醇含量下降0.3%~0.5%，醇净值约0.5%，按正常生产时间8000 h /a、系统弛放气流量13000 m3/h、吨甲醇平均售价2000元/t计，仅考虑弛放气损失的甲醇量全部回收，改造后年保守收益为148.57万元。
（山西焦化 王丽平）
▲ 河南心连心化肥有限公司变换装置采用2.4 MPa全低变工艺。前、后热交换器主要用于提高半水煤气温度和降低变换气温度。其中半水煤气通过前热交换器壳程和后热交换器管程，变换气通过后热交换器壳程和前热交换器管程。
变换装置自开车以来至2012年11月系统阻力一直维持在80 kPa以下，但2012年12月6日系统短停1 d后开车，系统阻力开始由80 kPa上升至160 kPa，而后一直缓慢上升，2013年9月上升至364 kPa，经停车清洗前、后热交换器后，阻力下降至138 kPa，而后随生产周期的延长阻力又开始缓慢上升。
通过排查和分析，认为导致系统阻力升高的主要原因是前热交换器煤气阻力上升，主要是半水煤气阻力。通过清洗前热交换器壳程和后热交换器管程，没有明显的效果。清洗时发现前热交换器内部结垢、腐蚀严重，清洗之后设备材质大大受损，于是让半水煤气通过前热交换器管程，较清洁的变换气通过壳程。管、壳程介质对换以后，壳程流量变大、管程流量变小，换热器不能满足工艺所需换热要求，于是重新设计，加大了换热器换热面积。不过，清洗或更换设备都只是暂时降低了变换系统的阻力，要想从根本上阻止变换系统阻力上升，还应加大前工段除油力度，即在半水煤气脱硫工段增加1台静电除焦器，加强压缩机排油，加强变换丝网过滤器和除油剂炉排油。
（河南心连心 张洋洋 李媛媛 段艳慧）