某化工公司有1套10万t/a蒽醌法过氧化氢（27.5%）装置，在开车过程中出现以下一些问题：（1）装置设计流量为500 m3/h，在开车运行一段时间后，流量控制在550 m3/h左右后萃取塔经常出现液泛，被迫将流量控制在400 m3/h以下；（2）氢化液、氧化液颜色偏黑，氧化液中还存在明显的鸡蛋黄似的降解物；（3）氢效和氧效低，过氧化氢产品不合格；（4）氢化上塔、中塔液体分布盘上方持液量大、料层较厚，使系统增加负荷受到很大影响。
原因分析
（1）氢化塔上部气液分布盘孔径为8.5 mm，按设计院设计流量核算，流量应当可以控制在500 m3/h，但气液分布盘上方持液量大，可以判断液体分布盘孔径偏小，使通过的循环工作液液体总量小，工作液在催化剂层中流量小，存在偏流现象，部分氢化反应过度，造成氢化反应过程中降解物大量产生，进而影响到氧化反应，使氧化反应中同样产生大量的氧化降解物，破坏了工作液的工作体系，工作液黏度大，萃取发生液泛。
（2）氢化下塔出口管在+2.00 m平面位置处，氢化液气液分离器进料口在+6.00 m，这就造成氢化下塔有部分已经氢化的工作液仍然停留在催化剂层中，使得这部分工作液再度被氢化，氢化反应过度，产生大量的氢化降解物。
改造措施
（1）通过核算，将氢化塔上塔、中塔液体分布盘孔径由8.5 mm扩到10 mm，这样循环工作液流量可控制在653～1113 m3/h，既能满足现在生产负荷要求，又能满足未来扩产要求。
（2）将液体分布盘上升气管由下至上分别沿四周均匀开Φ0.5 mm～Φ2.0 mm逐渐扩大的小孔，这样，系统流量较低时，气液分布盘上方的持液量可以从底部Φ0.5 mm的孔通过，流量大时，气液分布盘上方的持液量可以从上部Φ2.0 mm的孔通过。
（3）将氢化下塔底部惰性瓷球装填高度由1.2 m增加到2 m，不仅有效地提高了底部汇集器破旋涡能力，而且有效地增大了底部已经氢化的工作液与催化剂层间的距离，从而避免底部工作液再度氢化反应过度。
改造效果
经过以上改造后，循环工作液流量调整弹性大，彻底解决了塔盘上方持液量大的问题，保证了循环工作液通过催化剂层的瞬时流量，避免了部分工作液氢化反应过度，有利于控制氢化反应，减少或避免了氢化反应中降解物的产生。目前系统流量已提高到670 m3/h；氢效7.2 g/L，氧效6.9 g/L，萃余0.09 g/L；工作液体系稳定，颜色恢复正常；有效蒽醌含量140 g/L；装置运行稳定，2013年全年累计生产过氧化氢14.5万t，全年销售均价达到950元/t，为公司创造了可观的经济效益。