河南能源化工集团中原大化公司化肥事业部30万t/a合成氨装置是我国引进的具有20世纪80年代国际先进水平的大型合成氨装置。该装置以天然气为原料，日产合成氨1000 t，采用UHDE-ICI-AMW低能耗工艺流程，由联邦德国伍德公司总承包。合成气压缩机采用意大利新比隆技术，筒式压缩机；压缩机由低压缸和高压缸组成，机组压缩机润滑油、密封油独立于透平；机组轴封采用浮环密封方式。工艺合成气在3.83 MPa、40 ℃下经机组压缩和热交换后出口压力10.58 MPa、温度32 ℃。
2014年开车以后，点检时发现合成气压缩机高压缸密封油油气压差异常，低于正常水平0.068 MPa，而且有持续降低的趋势，随着观察时间的延长，油气压差已经趋近于零。
经过排查，排除了压差表指示异常、回油管线阻塞回油不畅、浮环密封密封环磨损等原因造成，但当把油气压差表切除，气侧管线阀门打开后，有油从气侧管线喷出，安装好表以后，油气压差稍微恢复。由此确定造成油气压差指示持续降低的原因是油气压差气侧进了油。经分析，造成这种状况的原因是：开车过程中，建立密封油时密封油高位槽油位过高，油从顶部的参考气管线进入，由于管线设计上有一段管线低于机组，而且呈U型，油进入管线以后在U型管处积累形成一段液柱，由于建立密封油时缸体压力为0.5 MPa，正常运行时缸体压力达到10.3 MPa左右，气侧压力高会推动气侧管线内的油沿管线回流，在回流过程中在U型管左右两侧形成液位差，形成一个压力差，抵消一部分高位槽的压力，当压力差等于高位槽形成的位差压力0.068 MPa 时，油气压差表现为零。
处理措施
由于合成气压缩机介质为易燃、易爆气体，运行中高压缸压力达到10 MPa左右，所以处理难度较大。由于没有备用管线，运行中不能切除，所以无法排出气侧管线内的油。经论证，决定通过气侧新接管线来调整油气压差，即从压差表气侧管路接通1根管线直接连接到密封油高位槽液位计排气端，同时切除液位计，只保留顶部进气。这样就成功地将原有气侧管路短接，气侧从新的管路通过，从而把U型液柱两端的压差平衡掉，使压力差消失。
经以上处理后，压缩机高压缸密封油回油量增大，回油管线温度升高，回油通畅；高压缸密封油油气压差正常、稳定；新接管线对管路无危害。
建议
（1）停车过程中，要清空管道内的油；开车过程中，建立密封油时要密切关注密封油高位槽液位，避免液位过高而使气侧管线进油。
（2）技术改造时，在气侧管线低点增加1个导淋，当有油进入时通过此导淋将油排出，或者通过技术改造使气侧管线低点设置高于机组，使气侧管线不能形成液柱，从而避免发生油气压差消失的情况。