安徽淮化集团有限公司的合成氨老系统在进行原料路线和生产工艺改造、清洁工艺生产综合治理项目的建设中，由检修安装公司承担了合成氨系统的2台棒磨机的安装任务，由于棒磨机生产厂家供货延迟近半年，使项目的工期特别紧张。刚开始，棒磨机基座的安装顺利，但在筒体和齿圈的配装过程中，发现棒磨机筒体端法兰联接孔与齿圈孔、轮毂法兰孔的30-Ф50 mm孔严重错位，M48联接螺栓不能通过联接孔，致使齿圈与筒体无法安装，安装工作被迫停顿，严重影响新系统出氨的日期。
如何解决齿圈与筒体法兰连接问题，最直接的办法就是将设备拆除后拉回制造厂家重新制作，但时间太长，项目工期不允许。也曾委托相关机械厂家对联接孔重新配钻铰制，但因棒磨机设备体积庞大、吨位重（仅齿圈直径就有3.6 m、重约6 t），修复难度大，一般机械厂家无法修复，不仅费用高，更重要的是时间无法保证，直接影响新系统的开车时间。
棒磨机法兰联接孔由3部分（齿圈、筒体法兰、轮毂法兰）组成，配合孔长230 mm、孔径50 mm，制作时要求齿圈、筒体法兰、轮毂法兰3个Ф50 mm联接孔应在同一轴线，需配钻铰制。经现场测量，棒磨机齿圈和筒体的Ф50 mm联接孔错位2～4 mm，最多处错位达5 mm，致使联接螺栓无法通过联接并紧。
我公司的磁力钻行程达260 mm，完全符合现场修复要求，但用磁力钻则面临设备怎么固定、孔找正等问题。磁力钻最大钻孔直径为32 mm，如何解决现场Ф50 mm孔的钻孔问题。集团检修安装公司经反复论证，决定采取现场配钻铰制的方法，不仅能保证开车时间，且修复费用低。根据现场情况，我们利用2孔定位联接装置联接齿圈和筒体螺栓孔固定磁力钻。对于钻孔直径问题，攻关小组决定采用制作刀杆，加导向套定位，对孔进行镗制。磁力钻的固定可根据孔的分布情况，设计制作固定联接装置，采用2孔定位联接装置，固定磁力钻对中间孔进行找正，采用导向套定位镗制。具体的操作步骤如下。
（1）先固定定位联接装置（由联接板、螺栓、定位套组成），用百分表对磁力钻刀杆找正，与定位套滑动配合。
(2)磁力钻刀杆头对联接孔找圆，转速一档80 r/min，加变频设备无极调速，缓慢匀速单刀镗削深孔。
(3)镗削完成后，将杠杆式百分表固定在刀杆上测量联接孔的同轴度，记录尺寸，判断镗孔质量是否符合装配要求。
(4)用半圆锉锉削联接孔，配钻套，钻铰孔尺寸至Ф50+0.05 mm，表面粗糙度为1.6 μm。
（5）配销轴，尺寸要求与孔过渡配合，装配已修复好的法兰联接孔，平移定位联接装置，依次修复各联接孔。
制定方案后，制作光刀工具，并在生产车间进行现场模拟试验，用磁力钻镗Ф50 mm的孔，修复效果完全符合设备安装要求，并获得成功。
我公司采用此种现场修复技术解决了2台棒磨机的齿圈与筒体法兰联接孔错位的问题，设备安装成功，大大降低了修复成本，更重要的是为合成氨系统的提前开车赢得了时间，此项技术可在化工检修中推广使用。